“Mam pomysł na urządzenie, które zrewolucjonizuje branżę X, ale nie mam budżetu, żeby je wyprodukować.”
Ten dość przygnębiający scenariusz zatrzymał na przestrzeni wieków masę doskonałych pomysłów. Głównym hamulcem w większości przypadków był koszt produkcji części – niezależnie czy odpowiednią technologią byłaby obróbka skrawaniem czy wtrysk.
W 2016 roku pojawiło się jednak na rynku nowe rozwiązanie, które pozwoliło realizować takie pomysły nawet przy bardzo ograniczonych startupowych budżetach. Mowa oczywiście o drukarkach HP Multi Jet Fusion. Od 2018 roku, kiedy kupiliśmy pierwsze tego typu urządzenie, pomogliśmy około 30 startupom wypuścić na rynek nowe produkty. Własnie o tych historiach opowiemy w tym artykule.
HP Multi Jet Fusion – technologia idealna dla startupów
Technologia MJF masowo wykorzystywana jest przemyśle i produkcji. Działy utrzymania ruchu coraz częściej wybierają właśnie to rozwiązanie do tworzenia części zamiennych ze względu na krótki czas dostarczenia czy niski koszt.
Jeśli jednak spojrzymy na najważniejsze cechy MJF, trudno oprzeć się wrażeniu, że technologia ta została wprost stworzona właśnie z myślą o startupach. O czym dokładnie mówimy?
Koszt produkcji (zwłaszcza przy niskich wolumenach)
Kwestia opłacalności technologii MJF sprowadza się do dwóch kluczowych aspektów:
- Nie są wymagane koszty początkowe, jak np. forma wtryskowa (nawet kilkaset tys. zł).
- Zamawiany wolumen nie ma znaczenia dla drukarki, więc produkcja jest opłacalna nawet od 1 szt.
Co to oznacza w praktyce? Już odpowiadamy.
W modelowym procesie startupowym po serii prototypów i stopniowych udoskonaleń przychodzi moment, w którym firma decyduje się na produkcję pierwszej komercyjnej partii produktu. Ta “finalna” wersja w rzeczywistości jednak rzadko jest wersją ostateczną. Po testach przez użytkowników końcowych i feedbacku wprowadzane są dalsze zmiany w projekcie. W ten sposób produkt stopniowo się rozwija, a firma zachowuje płynność finansową.
W przypadku konkurencyjnych technologii, ten modelowy scenariusz nie jest możliwy. Zamówionej formy wtryskowej nie da się zmodyfikować, a niskie wolumeny wiążą się z wysokim kosztem w innych technologiach.
Jakość części
Ze względu na wykorzystywany w MJF materiał i sposób spiekania, elementy drukowane posiadają wszelkie cechy wytrzymałościowe i estetyczne gotowego produktu. Idealnym przykładem na to są np. drukowane przez nas leje protezowe czy obudowy do urządzeń medycznych.
Dzięki temu technologia ta może być wykorzystywana zarówno do procesu prototypowania, jak i produkcji właściwej. W wielu przypadkach wspieramy więc klientów na wszystkich etapach rozwoju produktu – od samej koncepcji i projektowania po cykliczną produkcję części w modelu just-in-time, w zgodzie z zapotrzebowaniem.
Czas realizacji
Depcząca po piętach konkurencja, konieczność dostarczenia rezultatów przed rundą inwestycyjną, czy po prostu potrzeba szybkiego uzyskania rentowności. Jest wiele powodów, dlaczego startupom może zależeć na czasie, a większość konwencjonalnych technologii wcale nie ułatwia zadania. Niektórzy z naszych klientów na formę wtryskową czekali nawet pół roku!
W naszym przypadku jesteśmy w stanie dostarczyć elementy w nawet 3 dni od złożenia zamówienia.
Dowolne geometrie części
Innowacja nie lubi sztywnych ram, a niestety konwencjonalne technologie nakładają dość konkretne ograniczenia na projektantów. Druk 3D daje natomiast swobodę i możliwość tworzenia geometrii, które nie byłyby możliwe do uzyskania np. w technologii skrawania czy wtrysku – w tym pustych przestrzeni wewnątrz części czy też różnego typu zagięć, gwintów, itp.
Szeroki wachlarz potencjalnych zastosowań
Elementy drukowane przez nas były wykorzystywane:
- w kontakcie ze słoną wodą (przy deskach surfingowych)
- w kontakcie ze skórą (leje protezowe)
- w kosmosie (w urządzeniach do badania aktywności mózgu Cortivision)
O innych przykładach wykorzystania drukowanych przez nas części przeczytasz tutaj:
W jakich warunkach mogą być wykorzystywane elementy drukowane w 3D?
Od koncepcji do projektu razem z Cubic Inch
Technologia wytwarzania części to jedno, ale żeby wdrożyć nowe urządzenie na rynek, konieczny jest proces projektowania i prototypowania, a nie każda osoba z genialnym pomysłem ma takie kompetencje.
Idealnym przykładem takiej sytuacji jest nasza współpraca z Arkiem Białym, profesjonalnym baristą i twórcą QuinSpin, czyli urządzenia służącego do czyszczenia kolb do ekspresów do kawy. Arek zgłosił się do nas z koncepcją i kilkoma szkicami produktu, który miał rozwiązać odwieczny problem baristów na całym świecie. W ciągu roku, dostosowując się do zasobów budżetowych, pomogliśmy Arkowi przejść przez kolejne etapy prototypowania aż do ostatecznej wersji produktu i produkcji w modelu just-in-time.
Jak wspomina twórca, bez naszej usługi projekt nie miałby szans na realizację. Pełną historię projektu przeczytasz tutaj.
Wdrażanie innowacyjnych produktów nigdy nie było prostsze
Jako zespół pasjonatów nowych technologii, z nieukrywaną ekscytacją podejmujemy się każdego roku coraz większej liczby startupowych projektów – zarówno jako projektanci, jak i dostawcy części.
Ostatnie lata pokazały nam i wielu naszym klientom, że wprowadzanie nowych produktów na rynek może być znacznie łatwiejszym i szybszym procesem, dzięki wykorzystaniu nowoczesnych technologii addytywnych.
Jeśli więc masz pomysł na nowatorskie urządzenie i szukasz kompleksowego wsparcia wdrożeniowego lub po prostu potrzebujesz godnego zaufania dostawcy części, napisz do nas. 🙂
