Wszystko, co musisz wiedzieć o druku 3D
Poniższy artykuł to kompendium wiedzy o druku 3D, jego historii, rozwoju i nowoczesnych zastosowaniach. Dowiesz się z niego m.in.:
- Czym różnią się technologie addytywne (druk 3D) od tradycyjnych rozwiązań w produkcji?
- Jakie są najbardziej rozpowszechnione technologie druku 3D i czym się one różnią?
- W jakich procesach wykorzystywany jest druk 3D?
- Jakie branże korzystają z druku 3D w największym stopniu?
Druk 3D - definicja i zarys historyczny
Zanim druk 3D stał się nieodłącznym elementem procesów projektowych i produkcyjnych w nowoczesnych fabrykach i działach R&D, był po prostu kolejną z nowych technologii, które musiały przejść wiele etapów testów, weryfikacji i lat rozwoju.
Zacznijmy więc właśnie od tej historii.
Czym są technologie addytywne?
Druk 3D to technologia addytywna, co oznacza, że opiera się na tworzeniu części poprzez nakładanie kolejnych warstw tworzywa i utwardzanie go aż do uzyskania pożądanego kształtu. Jest to stosunkowo nowe podejście w produkcji, gdyż pierwsze badania na ten temat sięgają dopiero końca lat 70. ubiegłego wieku.
Zanim powstały pierwsze technologie addytywne, wszelkie procesy produkcyjne opierały się głównie na:
- Skrawaniu, czyli uzyskiwaniu części z większych elementów (ubytkowo) – np. CNC, szlifowanie, toczenie
- Odlewnictwie/wtrysku, czyli technik wykorzystujących formę
Możliwość tworzenia bardziej złożonych konstrukcji
Tworząc elementy od podstaw, projektanci mogą tworzyć niemal dowolne geometrie (np. puste w środku), które nie mogłyby być uzyskane w tradycyjny sposób.
Brak konieczności wykorzystania narzędzi
Cały proces tworzenia części zamyka się w komorze drukarki (z wyłączeniem opcjonalnej obróbki, np. piaskowania, lakierowania)
Niższy koszt tworzenia pojedynczych części
Brak konieczności tworzenia form, które mogą być bardzo kosztowne (nawet kilka tys. w przypadku tech. wtryskowej)
Oszczędność materiałowa
Części tworzone są poprzez nakładanie tworzywa warstwa po warstwie, więc generowane są znacznie mniejsze straty materiałowe niż w przypadku skrawania
Szybszy proces produkcji
Do stworzenia elementu wymagany jest tylko projekt 3D
Za pionierów tego technologii addytywnych uważani są dr Hideo Kodama oraz Chuck Hull. Japoński naukowiec w 1981 roku pracował nad rozwiązaniem wykorzystującym światłoutwardzalny polimer, ale nie udało mu się uzyskać wystarczających funduszy, by wprowadzić koncepcję w życie. Temu drugiemu udało się już zrealizować pomysł, który opierał się na wykorzystaniu żywicy i promieniowania laserowego. W 1984 roku, amerykański badacz zgłosił patent, który uwzględniał nowy termin “stereolitografia” (SLA). Ten moment uznawany jest za oficjalne narodziny szeroko pojętych technologii addytywnych i druku 3D.
Technologie addytywne jako standard w procesie prototypowania
Jeszcze w tej samej dekadzie prowadzone były badania nad innymi technologiami addytywnymi, które znacznie rozpowszechniły się na przestrzeni kolejnych lat. Tą, która odcisnęła największe piętno na kolejnych dekadach rozwoju przemysłu i procesów projektowania była przede wszystkim FDM (fused deposition modeling).
To właśnie to rozwiązanie, oparte na wykorzystaniu filamentu, dało początek szerokiemu zastosowaniu druku 3D w procesie prototypowania. Kluczowym momentem było wprowadzenie na rynek niedużych drukarek biurkowych przez firmę Stratasys w 1992 roku.
Z czasem, urządzenia te stawały się coraz tańsze, a w końcu mogły sobie na nie pozwolić nawet osoby hobbystycznie zajmujące się projektowaniem. Wciąż jednak były to urządzenia o niedużej mocy produkcyjnej, więc ich zastosowanie pozostawało wyłącznie w zakresie prototypowania i produkcji pojedynczych elementów.
Zastosowania technologii addytywnych w produkcji krótkich i średnich serii części
Kolejnym przełomem dla technologii addytywnych było stworzenie wydajnych drukarek przeznaczonych do produkcji większej liczby części o udoskonalonej jakości. Pionierem w tym zakresie jest firma HP, która w 2016 roku wprowadziła na rynek drukarki Multi Jet Fusion. Urządzenia te zostały stworzone z myślą o produkcji just-in-time części zamiennych, obudów i innych elementów tworzonych w większej skali.
Rodzaje druku 3D według ISO 17296-2:2015
Międzynarodowy standard ISO 17296-2:2015 definiuje różne metody druku 3D i określa ich kategorie oraz klasyfikację. Dokument świetnie pokazuje, jak rozległym obszarem są technologie addytywne i jak wiele odrębnych rozwiązań powstało w ramach tej metody produkcji.
Warto jednak zaznaczyć, że wiele ze wspomnianych niżej rozwiązań nie ma szerszych zastosowań w projektowaniu i przemyśle. Mogą one służyć do bardzo specyficznych potrzeb – np. w medycynie lub badaniach naukowych.
Kategoria 1
Druk 3D metodą koagulacji lub wytrącania
Rodzaj 1A: Procesy koagulacji lub wytrącania, czyli zmianie stanu skupienia materiału z ciekłego na stały w wyniku reakcji chemicznych lub fizycznych. Przykładem może być druk biologiczny, w którym tkanki są formowane poprzez koagulację.
Kategoria 2
Druk 3D metodą utwardzania/ścinania
Rodzaj 2A: Techniki polegające na utwardzaniu materiału przy użyciu energii termicznej. To właśnie tego rodzaju techniką jest najpopularniejsze rozwiązanie Fused Deposition Modeling (FDM).
Rodzaj 2B: Metody wykorzystujące utwardzanie materiału poprzez promieniowanie elektromagnetyczne, takie jak stereolitografia (SLA) czy DLP (Digital Light Processing).
Kategoria 3
Druk 3D ze spajaniem/mozaikowaniem
Rodzaj 3A: Procesy, które łączą materiały przy użyciu spoiwa. Przykładem może być druk 3D na gorąco (Hot-Melt 3D Printing).
Rodzaj 3B: Techniki, które łączą materiały na zimno, na przykład przez mozaikowanie, gdzie różne elementy są zestawiane w całość.
Kategoria 4
Druk 3D z utwardzaniem cieczy
Rodzaj 5A: Chemiczne utwardzanie cieczy (np. PolyJet).
Kategoria 5
Druk 3D z utwardzaniem proszku
Rodzaj 6A: Techniki polegające na utwardzaniu proszku przy użyciu laserów, np. SLS (Selective Laser Sintering).
Rodzaj 6B: Pozostałe rozwiązania wykorzystujące proszek, w których utwardzanie odbywa się za pomocą innych źródeł ciepła lub energii, np. MJF (Multi Jet Fusion), EBM (Electron-Beam Melting).
Najpopularniejsze technologie druku 3D i ich historia i ich zastosowania
W tej części skupimy się na konkretnych rozwiązaniach, które obecnie są najbardziej rozpowszechnione, niezależnie od branży czy zastosowania.
Fused Deposition Modeling (FDM)
FDM to najczęściej używana technologia addytywna na świecie. To właśnie tego typu drukarki na stałe zadomowiły się w zespołach R&D na całym świecie. Ze względu na stosunkowo prostą zasadę działania i nieduże rozmiary, drukarki te są coraz tańsze i coraz częściej trafiają nawet do domowych pracowni hobbystów.
Zasada działania FDM
Sama technologia opatentowana została w 1988 roku jako metoda prototypowania. Opiera się ona na wykorzystaniu filamentu z termoplastycznych materiałów, który jest poddawany procesowi rozgrzewania w głowicy drukującej (extruderze). Gdy materiał osiągnie odpowiednią temperaturę, zostaje wyciskany z głowicy i nanoszony na powierzchnię roboczą w postaci cienkich warstw. To odbywa się warstwa po warstwie aż do osiągnięcia pożądanego kształtu.
Rozwój i zastosowania FDM
W 1992 roku twórca FDM, Scott Crump, założył firmę Stratasys, która zajmowała się komercjalizacją tego rozwiązania. Wraz z upływem czasu i dalszymi badaniami, technologia FDM została rozwinięta do punktu, w którym jest szeroko stosowana nie tylko do prototypowania, ale także do produkcji gotowych komponentów i narzędzi w różnych branżach.
Nowoczesne drukarki FDM są coraz precyzyjniejsze i oferują szerokie możliwości pod względem filamentu w wielu kolorach i z różnych materiałów. Wciąż jednak są to urządzenia tworzone z myślą o produkcji niskiej ilości części, głównie w celu testowania rozwiązań.
Główne zastosowania: prototypowanie, tworzenie komponentów i pojedynczych części zamiennych.
HP Multi Jet Fusion (MJF)
Technologia MJF została zaprezentowana przez firmę HP dopiero w 2016 roku, a pierwsze drukarki trafiły na rynek rok później. W przeciwieństwie do większości technologii addytywnych, rozwiązanie to powstało z myślą o zastosowaniu profesjonalnym i produkcji części w większej skali.
Drukarki HP Multi Jet Fusion cechują się więc wysoką precyzją, są w stanie tworzyć skomplikowane geometrie, a przy tym mają znacznie większe moce produkcyjne niż konkurencyjne rozwiązania. Ze względu na te przewagi, właśnie tę technologię zdecydowaliśmy się wybrać jako firma oferująca usługi druku 3D do profesjonalistów.
Zasada działania MJF
Domyślnie do tworzenia elementów urządzenia MJF wykorzystują poliamid PA12 w postaci proszku, chociaż firma HP na przestrzeni lat wprowadziła też inne materiały. Znajdujący się w komorze bardzo drobny proszek utwardzany jest przy pomocy substancji pomocniczych i obróbki termicznej.
Po osiągnięciu pożądanego kształtu, elementy muszą zostać schłodzone i wyczyszczone z nadmiarowego proszku. Proces pozwala na uzyskanie dokładności do nawet 0,3 mm.
Rozwój i zastosowania MJF
Multi Jet Fusion stało się jednym z czołowych graczy na rynku druku 3D, znajdując zastosowanie w różnych sektorach, od przemysłu motoryzacyjnego, przez FMCG, aż po medycynę, dzięki swoim zaawansowanym możliwościom produkcyjnym i jakościowym.
Od 2018 roku, kiedy kupiliśmy pierwsze urządzenie HP, zrealizowaliśmy 12 000 projektów dla fabryk, zespołów R&D, startupów i firm tworzących specjalistyczne urządzenia elektroniczne. Rola tej technologii w procesach projektowych i produkcyjnych wzrasta jednak nie tylko ze względu na rosnącą świadomość rynkową. Firma HP wprowadza regularne usprawnienia, nowe materiały i bardziej zaawansowane i wydajne wersje drukarek.
Główne zastosowania: produkcja krótkich i średnich serii części zamiennych, obudów do urządzeń, a także specjalistycznych części na wymiar, jak np. do tworzenia protez i narzędzi.
Więcej o technologii MJF i jej zastosowaniach przeczytasz tutaj.
Stereolitografia (SLA)
Technologia ta ma swoje początki jeszcze w latach 70. ubiegłego wieku. Opiera się na wykorzystaniu ciekłej żywicy, która utwardzana jest promieniami UV. Rozwiązanie to okazało się bardzo przydatne w wielu branżach, a szczególnie motoryzacji i stanowiło jedną z najważniejszych cegiełek w rozwoju technologii addytywnych.
Zasada działania SLA
Tworzywem wykorzystywanym do tworzenia części w stereolitografii jest płynna żywica, którą umieszcza się w zbiorniku. Nad zbiornikiem znajduje się ruchoma platforma, która obniża się na poziom żywicy i przy wsparciu promieni UV tworzy kolejne warstwy pożądanego elementu.
Po uzyskaniu zamierzonego kształtu, części muszą zostać poddane chłodzeniu i dalszej obróbce, która eliminuje ewentualne niedoskonałości i powstałe pęcherzyki powietrza. W razie potrzeby, mogą być dodatkowo szlifowane lub lakierowane.
Rozwój i zastosowania SLA
Technologia SLA pozwala uzyskać elementy o stosunkowo wysokiej jakości od strony wytrzymałości i estetyki. Do tej pory jest szeroko wykorzystywana np. w medycynie i innych zaawansowanych branżach, które wymagają precyzji i jakości.
Z biegiem lat jednak zakres zastosowań stereolitografii stopniowo maleje. Na rynku pojawia się coraz więcej konkurencyjnych rozwiązań, które pozwalają uzyskać podobne efekty zdecydowanie niższym kosztem.
Główne zastosowania: prototypowanie i produkcja pojedynczych elementów do specyficznych zastosowań (medycyna, badania laboratoryjne)
Selective Laser Sintering (SLS)
SLS to kolejna technologia, która swoje początki ma jeszcze w latach 80. ubiegłego stulecia. Jej twórcą byli dr Carl Deckard z Uniwersytetu Teksańskiego oraz współpracujący z nim dr Joe Beaman. W 1992 roku naukowcy stworzyli firmę DTM Corporation, a ta później przejęta została przez 3D Systems. Pierwsze drukarki pracujące w tej technologii trafiły na rynek już w latach 90. i szybko zyskały wielu zwolenników.
Zasada działania SLS
Angielski termin “sintering” oznacza spiekanie, a więc jak nazwa sugeruje, technologia opiera się na laserowym spiekaniu materiału, aby uzyskać pożądany kształt. W przypadku SLS, materiał ma postać proszku, który spiekany jest miejscowo, tworząc trwałą strukturę. Materiał rozkładany jest na platformie, która stopniowo jest obniżana, podczas gdy laser spieka kolejne warstwy materiału, tworząc element trójwymiarowy.
Rozwiązanie to umożliwia tworzenie elementów z nie tylko z tworzywa sztucznego, ale także metalu, szkła, czy nawet ceramiki.
Podobnie jak w przypadku MJF, po zakończeniu procesu konieczne jest schłodzenie części i usunięcie nadmiarowego proszku.
Rozwój i zastosowania SLS
Ze względu na precyzję i możliwość tworzenia części z różnych materiałów, szybko znaleziono wiele zastosowań dla technologii SLS. Części tworzone w ten sposób używane były w lotnictwie, medycynie, motoryzacji i innych dziedzinach, które wymagały części o wysokiej wytrzymałości, precyzji i skomplikowanej geometrii.
Podobnie jednak jak w przypadku SLA, technologia ta nie należy do najtańszych i najszybszych w realizacji, co przy potrzebach obecnych firm produkcyjnych i działów utrzymania ruchu stanowi istotny problem.
Główne zastosowania: produkcja części o specjalistycznym zastosowaniu, prototypowanie
Direct Metal Laser Sintering (DMLS)
DMLS to technologia stworzona w latach 90. przez niemiecką firmę EOS i jest jednym z nielicznych rozwiązań, które powstały z myślą o druku trójwymiarowym struktur metalowych. Wyjątkowe możliwości tego rozwiązania były pierwotnie wykorzystywane przede wszystkim w branży lotniczej do tworzenia prototypów części.
Zasada działania DMLS
Jak sugeruje nazwa, technologia DMLS opiera się na spiekaniu metalu aż do uzyskania założonego kształtu. Tworzywem w tym przypadku jest bardzo rozdrobniony proszek metalowy, który może być wykonany np. z tytanu, aluminium, czy stali nierdzewnej. Materiał jest równomiernie rozkładany na platformie, a laser w precyzyjny sposób, punktowo utwardza kolejne warstwy materiału. Zasada działania jest podobna do SLS – tutaj również wykorzystywana jest platforma, która w czasie druku stopniowo się obniża.
Rozwój i zastosowania DMLS
DMLS jest obecnie czołową technologią addytywną, jeśli chodzi o rozwiązania, które umożliwiają tworzenie części metalowych. Precyzja druku, jakość, gęstość nawet do 99,8% i możliwość tworzenia złożonych geometrii to kluczowe cechy, które sprawiły, że DMLS stał się stałym elementem procesu w działach R&D firm z sektora motoryzacyjnego, lotniczego i medycznego.
Główne zastosowania: prototypowanie i produkcja pojedynczych części dla branży aviation, automotive, healthcare
Najczęstsze zastosowania druku 3D
Notki o technologiach w poprzedniej części wyraźnie pokazują, jak szeroki jest świat technologii addytywnych. Rozmaite rozwiązania odpowiadają na specyficzne potrzeby przedsiębiorstw z wielu sektorów. Na obecnym etapie, druk 3D znajduje zastosowanie w niemal każdej branży.
W tej części opowiemy o tym, jaką rolę dokładnie ma druk 3D we współczesnym przemyśle, produkcji i świecie nowych technologii.
Szybkie prototypowanie
Tworzenie i testowanie prototypów to wciąż najpowszechniejsze zastosowanie druku 3D. Technologie addytywne znacznie przyspieszyły proces projektowania nowych urządzeń, umożliwiając nie tylko szybkie i tanie sprawdzenie koncepcji, ale i tworzenie w pełni funkcjonalnych prototypów o jakości porównywalnej do gotowych produktów. Procesy projektowe, które kiedyś trwały kilka tygodni, dzięki drukowi 3D zostały skrócone do kilku dni.
Warto jednak wspomnieć, że jeszcze do niedawna, druk 3D kojarzony był głównie z niskiej jakości częściami, które nie mają wystarczającej wytrzymałości i nie spełniają wymogów estetycznych ze względu na widoczne łączenia kolejnych warstw filamentu. Nie mogły być więc w pełni wykorzystane do testów i nie dawały pełnego obrazu sytuacji. Mowa tutaj oczywiście o technologii FDM, która wciąż jest najbardziej popularnym rozwiązaniem.
Rozwój technologii addytywnych w ostatnich latach jest jednak niebagatelny. Nowoczesne drukarki FDM zapewniają coraz lepszą jakość, a w międzyczasie powstały technologie, które wniosły zupełnie nowe możliwości. Rozwiązania takie jak MJF pozwalają na opłacalne tworzenie wysokiej jakości części nawet od 1 sztuki, a następnie wykorzystanie tej samej technologii do produkcji większej liczby części.
W przypadku naszej usługi, prototypy trafiają do klienta w czasie do 3 dni roboczych.
Case study Cortivision świetnie opisuje sytuację, w której proces prototypowania został znacznie usprawniony dzięki drukowi 3D.
Produkcja krótkoseryjna
Rozwój technologii addytywnych nie tylko sprawił, że części drukowane w 3D mają lepszą jakość, ale też można je drukować szybciej, taniej i w większych wolumenach. Otworzyło to drogę do nowych zastosowań druku 3D, w tym produkcji krótkoseryjnej części zamiennych, elementów urządzeń, a nawet obudów.
Kluczową przewagą druku 3D jest brak kosztów początkowych, które mogą wynieść nawet kilkaset tysięcy złotych w przypadku technologii wtryskowej. Ze względu na to, druk 3D staje się coraz częściej nie tylko najbardziej opłacalną, ale wręcz jedyną technologią, która pozwala na realizację innowacyjnych projektów.
Wykorzystanie druku 3D w produkcji krótkoseryjnej urządzeń jest szczególnie wartościowe w przypadku firm, którym zależy na iteracyjnym procesie. Wiedząc, że produkt będzie się rozwijał, firmy mogą bez dodatkowych kosztów wprowadzać zmiany między seriami, co nie jest możliwe w przypadku technologii wtryskowej. Jeśli forma została wykonana, nie można jej już właściwie modyfikować.
Przykład firmy InnovationAG doskonale pokazuje, jak wygodny jest proces prototypowania i produkcji krótkoseryjnej korzystając z tej samej technologii.
Produkty customowe
Zerowy koszt startowy, szybki czas realizacji i rosnąca jakość części drukowanych w 3D to aspekty, które z roku na rok przyciągają coraz większą liczbę producentów i konstruktorów w kierunku technologii addytywnych.
Kwestie finansowe i procesowe to oczywiście olbrzymia wartość tego typu rozwiązań, ale w przypadku produktów customowych kluczową rolę odgrywa także kwestia możliwości projektowych. Druk 3D, a zwłaszcza technologie nie wymagające podpór (jak MJF), dają znacznie szersze pole do manewru projektantom. Nowoczesne drukarki 3D pozwalają na tworzenie części o bardzo skomplikowanej geometrii, pustych w środku, a przy tym cienkich i długich, które nie mogłyby powstać w innych technologiach.
Ciekawym przykładem tego typu elementu są uchwyty wspinaczkowe, jakie stworzyliśmy dla Red Bulla na organizowane przez firmę wyzwanie “wyścigu z windą”.
Narzędzia wspomagające produkcję
Szybkość realizacji zamówień i koszt produkcji sprawiły, że druk 3D staje się coraz częściej domyślną technologią dla działów utrzymania ruchu dużych firm produkcyjnych i przemysłowych.
Wydarzenia ostatnich lat, takie jak pandemia, a nawet blokada Kanału Sueskiego, dobitnie pokazały firmom, jak duże koszty mogą ponosić ze względu na niepewny łańcuch dostaw. Braki podstawowych części formatowych, chwytaków, etc., mogą wymuszać przestoje, które generują wysokie koszty z każdą kolejną godziną.
Druk 3D okazał się idealną odpowiedzią na te ryzyka. Zamiast sprowadzać części od dalekich dostawców, coraz więcej firm decyduje się na zlecanie produkcji firmom specjalizującym się w druku 3D. Co więcej, pozwala to firmom na wdrażanie produkcji just-in-time i redukcję wymaganej przestrzeni magazynowej, co tym bardziej pomaga redukować koszty i ryzyko.
Więcej o korzyściach z wdrożenia druku 3D do procesów produkcyjnych przeczytasz w case study o naszej wieloletniej współpracy z fabryką Colgate Palmolive.
Przykładowe branże wykorzystujące druk 3D
Niejednokrotnie w artykule wspominaliśmy o wszechstronności technologii addytywnych i ich wykorzystaniu niezależnie od branży i etapu procesu w firmach. Żeby nie być gołosłownymi, podamy kilka przykładów z naszych realizacji.
Automotive
Główne zastosowanie druku 3D:
- Prototypowanie
- Projekty customowe
3 główne korzyści:
- Zabezpieczenie łańcucha dostaw
- Redukcja ryzyka
- Redukcja kosztu części
Produkcja/FMCG
Główne zastosowanie druku 3D:
- Części formatowe i inne części zamienne do produkcji
3 główne korzyści:
- Redukcja kosztu części
- Redukcja kosztów magazynowania
- Zabezpieczenie łańcucha dostaw
Elektronika
Główne zastosowanie druku 3D:
- Prototypowanie
- Obudowy do urządzeń i części o złożonych geometriach
3 główne korzyści:
- Brak kosztów początkowych i niski koszt produkcji przy krótkich seriach
- Ta sama technologia do prototypowania i produkcji
- Możliwość produkcji iteracyjnej niskim kosztem
Produkcja maszyn
Główne zastosowanie druku 3D:
- Elementy maszyn i części zamienne
3 główne korzyści:
- Redukcja kosztów o nawet 60%
- Przyspieszenie procesu o nawet kilka tygodni
- Produkcja just-in-time
Medycyna
Główne zastosowanie druku 3D:
- Prototypowanie
- Obudowy do urządzeń
3 główne korzyści:
- Brak kosztów początkowych i niski koszt produkcji przy krótkich seriach
- Materiał dopuszczony do kontaktu ze skórą
- Możliwość tworzenia niemal dowolnych geometrii
Militaria
Główne zastosowanie druku 3D:
- Prototypowanie
- Obudowy do urządzeń
3 główne korzyści:
Przyszłość przemysłu i innych gałęzi biznesu w kontekście wykorzystania druku 3D
Druk 3D już teraz jest jedną z kluczowych metod produkcji i prototypowania w kontekście Przemysłu 4.0, a możemy być pewni, że rola technologii addytywnych będzie tylko wzrastać.
Firmy wdrażające zwinne zarządzanie i podejmowanie decyzji w oparciu o dane nieuchronnie trafiać będą na alternatywne rozwiązanie, gdzie druk 3D będzie najlepszą opcją.
Pierwszym krokiem jest często właśnie samo pytanie “co możemy usprawnić?” “jaki proces możemy zoptymalizować?”.
Z takimi pytaniami każdego roku zgłaszają się do nas firmy z rozmaitych branż i niemal w każdej sytuacji udaje nam się znaleźć obszary, gdzie druk 3D może pomóc zredukować koszty, podnieść jakość produktów, zredukować ryzyko lub przyspieszyć procesy.
Skontaktuj się z nami!
Jeśli czujesz, że w Twojej firmie jest szansa na wykorzystanie technologii addytywnych, skontaktuj się z nami. Pomożemy Ci zidentyfikować szanse i znaleźć najlepszą drogę na wdrożenie druku 3D.
