Części zamienne i inne elementy wykorzystywane masowo w produkcji, dotychczas w większości produkowane były w technologiach skrawania lub wtrysku. Z technologiami tymi wiążą się jednak często problemy związane z czasem dostawy i kosztem, który bardzo zależny był od zamawianego wolumenu części.
Technologie przyrostowe, a zwłaszcza nowoczesny druk 3D, odpowiadają na niedociągnięcia tych technologii i pozwalają na redukcję kosztów i zabezpieczenie łańcucha dostaw dzięki szybkiej realizacji.
Kluczowym pytaniem pozostaje to, jakie części w procesach produkcyjnych mogą być zastąpione odpowiednikami wykonanymi w druku 3D?
Wszystko na ten temat w poniższym artykule.
Jakie przewagi daje druk 3D względem innych technologii?
Czas realizacji zamówień
Niektóre przewagi druku 3D należy postrzegać w kontekście konkurencyjnych technologii, ale jedna z najbardziej istotnych jest bardzo uniwersalna. Chodzi o czas realizacji i wynikająca z tego możliwość zabezpieczenia łańcucha dostaw.
Druk 3D na przemysłowej skali drukarkach HP Multi Jet Fusion ma tutaj przewagę nad praktycznie każdą konkurencyjną technologią. Proces tworzenia części, jak i początkowego wdrożenia druku 3D do fabryki jest znacznie skrócony np. ze względu na brak konieczności tworzenia formy wtryskowej i większą wydajność produkcyjną drukarek.
Dzięki temu, firmy mogą zarówno zamawiać części w krótkim terminie (np. na wypadek nagłej potrzeby), jak planować zamówienia z dużym wyprzedzeniem, mając pewność, że dotrą one na czas. W obu przypadkach firma unika konieczności magazynowania części, a co za tym idzie ryzyka strat.
Więcej na ten temat piszemy w artykule:
Wdrożenie druku 3D do fabryki w 4 prostych krokach
Jakość części oraz możliwość wprowadzania zmian w projektach, które pozwalają znacznie zredukować dalsze koszty
Jeśli chodzi o jakość i możliwości projektowe, druk 3D oferuje tutaj kilka dodatkowych atutów.
Jako technologia przyrostowa, druk 3D pozwala na tworzenie bardziej skomplikowanych geometrii i rozwiązań, które nie są możliwe w przypadku technologii skrawania i wtrysku.
Przykładem takiego rozwiązania jest np. możliwość tworzenia części pustych w środku lub podstawek wykorzystujących tzw. plaster miodu zamiast jednolitej części. Dzięki takim rozwiązaniom można znacznie zmniejszyć ilość materiału, a więc oczywiście i koszt części.
Innym przykładem tego typu rozwiązania jest np. dodanie wkładek, zawiasów i innego rodzaju ruchomych elementów, które mogą znacznie skrócić czas dalszego montażu lub rozbiórki takich części. Technologie przyrostowe pozwalają też na uzyskanie takiego efektu dzięki tworzeniu części jednolitych, które w innych technologiach musiałyby być następnie łączone.
Jeśli chodzi o kwestie wytrzymałości elementów i aspekty wizualne, czyli wykończenie elementów, technologia HP MJF i wykorzystywany materiał dają tutaj szerokie możliwości.
Wytrzymałość elementów może być dostosowana do potrzeb – np. jeśli część jest wykorzystywana na pasie transmisyjnym i w razie kolizji musi się złamać, możemy dostosować projekt, by właśnie tak się działo.
W zależności od zastosowania danej części, można wykorzystać różne typy wykończenia:
- Obróbka chemiczna – części wizualnie przypominają te wykonywane w technologii wtryskowej
- Piaskowanie – polega na dokładnym wyczyszczeniu części
- Barwienie + polyshot – złożony proces łączący piaskowanie i barwienie części. Efektem są części z lekkim połyskiem, odporne na zarysowania.
Na jakie aspekty należy zwracać uwagę przy wyborze części pod technologie przyrostowe?
Jako eksperci druku 3D, pomagamy firmom w procesie wdrożenia druku do procesów. Pomagamy firmom wybrać te elementy, których wymiana na drukowane w 3D przyniesie największe korzyści i redukcję kosztów.
Podczas wyboru najbardziej odpowiednich części, zwracamy uwagę na różne kwestie. Pomocne w tym procesie są takie pytania, jak np.:
- Które części mają mają największy koszt jednostkowy?
- Z zamówieniem których części są najczęstsze problemy lub opóźnienia?
- Które części są najbardziej skomplikowane geometrycznie?
- Czy dane elementy wymagają zmian projektowych na bieżąco? Czy są wciąż udoskonalane?
W zależności od odpowiedzi na te pytania, wybieramy następnie te części, które będzie można skutecznie wymienić na substytuty drukowane w 3D i których wymiana zapewni największe korzyści dla klienta. Następnie tworzymy projekty, części testowe, a w końcu po ewentualnych ostatecznych zmianach przechodzimy do druku partii właściwych.
Po pierwszym wdrożeniu szybko staje się jasne, jak korzystnym rozwiązaniem jest druk 3D pod względem sprawności procesu i samej jakości części, więc często klienci decydują się na wymianę coraz większej liczby części na te drukowane w 3D.
Jeśli więc wspomniane problemy z zapewnieniem bezpieczeństwa łańcuchowi dostaw są znane w Twojej firmie, zachęcamy do kontaktu.
