Ursus, włoski producent komponentów rowerowych z ponad 50-letnią historią, wykorzystał HP Multi Jet Fusion do produkcji elementów regulujących wysokość mocowania kierownicy Magnus H.02. Nie był to przypadek, w którym druk 3D wybrano wyłącznie ze względu na koszt czy krótką serię.
Dla komponentu przeznaczonego do roweru szosowego klasy premium kluczowe były przede wszystkim właściwości mechaniczne, jakość wykonania i możliwość uzyskania powtarzalnych, funkcjonalnych części.
Materiał, któremu można zaufać
Projektanci Ursus potrzebowali kilku wariantów dopasowanych do różnych modeli ram. Przy tak małych seriach wykonanie form wtryskowych byłoby nieuzasadnione ekonomicznie. Jednocześnie komponent nie mógł być jedynie wizualnym prototypem — musiał zachowywać odpowiednią wytrzymałość podczas rzeczywistego użytkowania.
Dlatego zespół najpierw zamówił próbne elementy i przetestował ich właściwości mechaniczne. Technologia HP MJF pozwoliła uzyskać części o dobrych właściwościach mechanicznych w różnych kierunkach, a więc odpowiednich do zastosowania, w którym obciążenia nie ograniczają się do jednego kierunku.
To właśnie ten aspekt jest szczególnie istotny: MJF pozwala produkować nie tylko prototypy, ale funkcjonalne komponenty do wymagających produktów końcowych.
Premium nie oznacza masowej produkcji
Magnus H.02 pokazuje jeszcze jedną ważną zmianę w podejściu do produkcji komponentów rowerowych. Produkt premium nie musi powstawać w ogromnych seriach, aby wykorzystać technologie kojarzone z produkcją przemysłową.
W tym przypadku MJF umożliwił:
- dopasowanie komponentu do różnych modeli ram,
- produkcję kilku tysięcy elementów bez kosztownych form,
- uzyskanie funkcjonalnych części o odpowiednich właściwościach mechanicznych,
- szybkie zamawianie kolejnych partii — poniżej dwóch tygodni,
- wykorzystanie tej samej technologii zarówno do prototypowania, jak i produkcji końcowej.
Co więcej, szybkie prototypowanie pozwoliło Ursus wykonywać funkcjonalne prototypy poddawane testom obciążeniowym. Według firmy wcześniej wykonanie takiego prototypu kosztowało co najmniej 5000 euro i zajmowało około 1,5 miesiąca. Dzięki MJF koszt spadł do kilkudziesięciu euro, a czas oczekiwania do około tygodnia.
Druk 3D, który spełnia wymagania produktu premium
Ten przykład dobrze pokazuje, dlaczego w zastosowaniach takich jak komponenty rowerowe nie wystarczy mówić o „szybkim i tanim druku 3D”.
Jeżeli część ma trafić do produktu premium i pracować pod obciążeniem, najważniejsza staje się jakość materiału, jego właściwości mechaniczne i powtarzalność produkcji.
Przypadek Ursus pokazuje, że HP MJF może być odpowiedzią właśnie na takie wymagania — pozwalając połączyć wytrzymałość, jakość wykonania, możliwość personalizacji i ekonomię produkcji krótkich serii.
I to jest moim zdaniem najlepszy punkt wyjścia dla tego tekstu: nie „wydrukowali element kierownicy”, ale „udowodnili, że przemysłowy druk 3D może wejść do produktu premium tam, gdzie liczy się coś więcej niż wygląd”.
