Wiązania snowboardowe to specyficzny rodzaj sprzętu, dla którego niezawodność w pracy ze stałymi obciążeniami jest warunkiem koniecznym. Wykorzystanie do ich produkcji przemysłowego druku 3D nie dla każdego jest oczywistym krokiem, ale case Union Binding Company pokazuje, że HP Multi Jet Fusion nie tylko zdaje egzamin, ale i podnosi produkcję na zupełnie inny poziom.
Problem: wolny i kosztowny rozwój produktu
Tradycyjny proces projektowania wiązań snowboardowych opierał się na prototypowaniu z wykorzystaniem form lub outsourcingu. Wiązało się to z długim czasem i wysokim kosztem procesu iteracyjnego, a także ograniczoną możliwością testowania realnych, funkcjonalnych prototypów.
Przy produkcie, który musi być testowany w rzeczywistych warunkach, to poważna bariera.
Prototypy, które można testować tego samego dnia ⚡
Wdrożenie HP Multi Jet Fusion i stworzenie własnego labu prototypowania całkowicie zmieniło proces.
Dzięki technologii firma może wydrukować gotowe do jazdy wiązanie w ok. 3 godziny, przetestować je tego samego dnia na stoku i natychmiast wyciągać wnioski pod kolejne iteracje.
To zupełnie inna dynamika pracy — od tygodni do godzin.
10 miesięcy szybciej i tysiące wyprodukowanych części
Najbardziej wymierny efekt?
👉 skrócenie czasu realizacji projektu z 20–22 miesięcy do 12 miesięcy
Dodatkowo:
- wyprodukowano już ponad 1000 części,
- testy prowadzone są z udziałem 100+ profesjonalnych snowboardzistów,
- redukcja kosztu prototypów o 40–50%.
A najlepszym dowodem na jakość samych wiązań jest wypowiedź Gigi Ruf, profesjonalnego snowboardzisty:
“Prototypowe wiązania drukowane przez Union działają zupełnie jak te produkcyjne. Niesamowita jest możliwość testowania tak wielu części, tak szybko.
Testowanie stało się częścią projektowania 🚀
Case Union pokazuje, że z wykorzystaniem MJF granica między prototypem a produktem praktycznie znika.
Kiedy możesz testować finalną funkcjonalność w dniu wydruku, rozwój produktu przestaje być etapowy — staje się ciągłym procesem
