W branży motoryzacyjnej rozwój nowych komponentów od lat oznaczał to samo: wysokie koszty form, długi lead time i ograniczenia projektowe.
Projekt koncepcyjny “SUBARU LEGACY OUTBACK BOOSTGEAR PACKAGE” wymagał jednak znacznie większej zwinności i firma zdecydowała się wykorzystać technologię HP Multi Jet Fusion.
Efekt? Zamiast klasycznego podejścia opartego na toolingu, pojawił się proces cyfrowy — szybszy, bardziej elastyczny i skalowalny.
💡Problem: ograniczenia tradycyjnej produkcji
Rozwój nowych części w automotive opiera się na kosztownej i czasochłonnej technologii wtryskowej, która wiąże się z ograniczeniami personalizacji, geometrii i niską opłacalnością dla krótkich serii.
W przypadku projektu koncepcyjnego te bariery stają się jeszcze bardziej widoczne.
⚙️ Przełom: MJF jako narzędzie produkcyjne
Wdrożenie HP Multi Jet Fusion pozwoliło SUBARU całkowicie zmienić podejście. Zespół mógł błyskawicznie tworzyć prototypy i korzystać z tej samej technologii w tworzeniu właściwych serii części.
Co istotne, części mogły być produkowane lokalnie bez potrzeby magazynowania i transportu komponentów.
🧩 Konkret: 4 funkcjonalne komponenty w krótkim czasie
W bardzo ograniczonym czasie udało się zaprojektować i wyprodukować cztery elementy montowane na nadkolach pojazdu:
- moduł zamieniający smartfon w głośnik,
- schowek na kluczyk (np. dla surferów),
- element z magnesem do mocowania akcesoriów,
- niestandardowy uchwyt o geometrii możliwej tylko w druku 3D.
Co ważne — części zostały zaakceptowane bez konieczności iteracji, co w tradycyjnym modelu jest rzadkością.
⚡ Jakie przewagi MJF daje branży automotive?
Technologia zapewniła balans kluczowy dla tej branży:
- wysoką wytrzymałość i odporność (PA12),
- niemal izotropowe właściwości mechaniczne,
- bardzo dobrą jakość powierzchni,
- możliwość myślenia o produkcji seryjnej już na etapie projektu.
Projektant SUBARU, Kanenori Susaki, szczególną uwagę zwracał na jakość powierzchni:
„W przeciwieństwie do konwencjonalnych drukarek 3D HP Multi Jet Fusion zapewnia doskonałą jakość powierzchni, pozwalającą na wykorzystanie części bez jakiegokolwiek post-processingu. Znacznie przyspieszyło i ułatwiło nam to pracę przy naszych krótkich terminach.
Nowy kierunek: cyfrowa produkcja i personalizacja
Dla SUBARU to coś więcej niż pojedynczy projekt. To sygnał zmiany w całym podejściu do produkcji:
Jak podkreślali projektanci, komunikat jest prosty:
ograniczenia projektowe przestają istnieć.
Ten case pokazuje, że w branży automotive przemysłowy druk 3D zaczyna być integralną częścią procesu produkcyjnego.
