Inżynieria odwrotna – z czym to się je?

Inżynieria odwrotna  jest procesem polegającym na przeprowadzeniu pomiarów detalu w celu uzyskania informacji o jego budowie. Zwykle polega to na wykonaniu bezstykowych pomiarów do uzyskania trójwymiarowej reprezentacji badanego elementu.
Istnieje szeroki przekrój metod wykorzystywany w procesie inżynierii odwrotnej. Od tych najprostszych, takich jak sporządzenie dokumentacji technicznej na podstawie pomiarów wykonanych suwmiarką, po nowoczesne metody umożliwiające wygenerowanie modelu 3D takie jak skanowanie 3D czy tomografia komputerowa. Obecnie najpopularniejszą techniką wykorzystywaną do odtwarzania geometrii skomplikowanych części jest zastosowanie skanera 3D w połączeniu ze specjalnym oprogramowaniem. Daje to możliwość stworzenia uniwersalnego modelu CAD.

 

Jak to działa?

Na samym początku skanowany element jest pokrywany specjalnym środkiem matowiącym, który zapobiega powstawaniu zakłóceń i pozwala na skanowanie przezroczystych i szklanych elementów. Używany przez nas skaner firmy Shining 3D składa się z dwóch kamer oraz projektora, który wyświetla linie światła niebieskiego o znanej gęstości. Kamery rejestrują odkształcenia linii rzutowanych na skanowany obiekt, aby na ich podstawie stworzyć plik zawierający chmurę punktów rozmieszczonych w przestrzeni. Do dobrego zobrazowania obiektu wykonuje się serię skanów, które następnie są ze sobą łączone. Surowe skany potrafią być chropowate i nieregularne, dlatego warto upewnić się, że firma której zlecamy skanowanie zajmuje się również ich obróbką. Przy pomocy programu Rapidform podstawie skanu można stworzyć obiekt bryłowy edytowalny w programach CAD.

 

Maksymalne pole powierzchni pojedynczego skanu to 300×400 mm, lecz tak jak wspomniałem wcześniej, skany można ze sobą łączyć. Nic więc nie stoi na przeszkodzie do zeskanowania większego elementu. Musimy jednak pamiętać, że im więcej skanów musimy wykonać tym większe będą straty na dokładności. Zalecana objętość skanowanego obiektu to 2 x 2 x 2 m. Dokładność jaką jesteśmy w stanie osiągnąć dla takiego elementu to 0,05 mm.