Nowe technologie potrafią przyprawić o zawrót głowy — ale czasem pomagają je diagnozować.
Australijski startup Vesticam opracował urządzenie wspierające diagnostykę zawrotów głowy, zaburzeń równowagi oraz chorób błędnika. Sprzęt przypomina specjalistyczne okulary diagnostyczne, które pozwalają lekarzom obserwować reakcje pacjenta podczas badania układu przedsionkowego.
Już na etapie projektowania pojawiło się kilka kluczowych wymagań. Urządzenie musiało być lekkie i wygodne dla pacjenta, a jednocześnie zapewniać pełną funkcjonalność kliniczną. Równie istotna była ekonomia produkcji — rozwiązanie musiało być opłacalne przy niewielkiej skali wytwarzania.
To właśnie ten ostatni warunek sprawił, że klasyczne technologie produkcyjne szybko okazały się problematyczne.
Kiedy tradycyjna produkcja zaczyna ograniczać rozwój produktu
Pierwsza wersja urządzenia (V1) spełniała wymagania kliniczne, jednak wraz z rozpoczęciem realnego użytkowania pojawiły się problemy związane z konstrukcją i produkcją.
Największe wyzwania dotyczyły szczelności konstrukcji, złożonego montażu oraz uzależnienia od wielu zewnętrznych dostawców komponentów. Przy niewielkiej skali produkcji prowadziło to również do rosnących kosztów jednostkowych oraz trudności ze skalowaniem produkcji.
Dla startupu rozwijającego wyrób medyczny był to istotny problem — szczególnie w kontekście przyszłych wymogów certyfikacyjnych oraz konieczności ciągłego ulepszania produktu.
Jak MJF pozwolił przeprojektować urządzenie
Punktem zwrotnym okazało się wdrożenie technologii HP Multi Jet Fusion.
Produkcja addytywna umożliwiła przeprojektowanie części konstrukcji urządzenia i uproszczenie całego procesu produkcyjnego, przy zachowaniu kluczowych parametrów ergonomii i regulacji dopasowanej do różnych pacjentów.
Najważniejsze zmiany można podsumować w następujący sposób:
| Obszar projektu | Wyzwanie w wersji V1 | Zmiana po wdrożeniu MJF |
| Konstrukcja urządzenia | wiele oddzielnych komponentów | konsolidacja elementów |
| Montaż | czasochłonny montaż manualny | uproszczony proces |
| Szczelność światła | trudna do osiągnięcia w wielu częściach | łatwiejsza kontrola dzięki nowej geometrii |
| Produkcja | zależność od importowanych komponentów | większa kontrola nad produkcją |
| Rozwój produktu | powolne iteracje projektowe | szybkie modyfikacje konstrukcji |
Dzięki temu zespół mógł szybciej testować kolejne wersje urządzenia i reagować na informacje zwrotne od lekarzy.
Produkcja dopasowana do realiów startupu medycznego
Dla Vesticam równie ważny jak sama konstrukcja był model produkcji.
Technologia MJF umożliwiła produkcję na żądanie, co pozwoliło firmie rozwijać produkt etapami — zgodnie z tempem badań klinicznych, finansowania oraz informacji zwrotnych od użytkowników.
W przypadku urządzeń medycznych ma to szczególne znaczenie, ponieważ rozwój produktu często wymaga wielu iteracji przed osiągnięciem finalnej konstrukcji.
Od jednego projektu do strategii rozwoju
Dziś Vesticam traktuje technologie addytywne jako jeden z fundamentów swojej strategii produkcyjnej.
Przemysłowy druk 3D stał się elementem całego systemu rozwoju produktu — pozwalając firmie skalować działalność w tempie dyktowanym przez rynek i postępy badań klinicznych.
Historia Vesticam pokazuje coś ważnego: w projektach o niskiej skali produkcji i wysokiej złożoności to właśnie model produkcji często decyduje o tym, czy innowacyjny produkt ma szansę trafić na rynek.
Q&A: czego uczy case Vesticam?
Dlaczego technologie addytywne są często wykorzystywane w projektach medycznych?
W wielu projektach medycznych wolumen produkcji jest stosunkowo niewielki, a konstrukcja urządzenia musi przechodzić wiele iteracji przed finalną certyfikacją. Technologie takie jak MJF pozwalają wprowadzać zmiany konstrukcyjne bez konieczności przebudowy narzędzi produkcyjnych.
Jak przemysłowy druk 3D pomaga uprościć konstrukcję urządzeń?
Produkcja addytywna umożliwia konsolidację wielu części w jeden element. W praktyce oznacza to mniej komponentów, prostszy montaż i mniejsze ryzyko błędów produkcyjnych.
Dlaczego model produkcji on-demand jest ważny dla startupów sprzętowych?
Produkcja na żądanie pozwala ograniczyć konieczność utrzymywania dużych zapasów i inwestowania w kosztowne narzędzia produkcyjne. Dzięki temu firmy mogą rozwijać produkt stopniowo, dopasowując skalę produkcji do tempa rozwoju biznesu.
