Motorsport to nieustanny wyścig technologiczny. Zespoły i inżynierowie stale szukają sposobów na poprawę osiągów — a przewagę często daje wykorzystanie technologii, które w klasycznej branży automotive są jeszcze rzadko stosowane.
Z takim podejściem pracuje Triple Eight Race Engineering — jedna z najbardziej utytułowanych ekip australijskiej serii Supercars Championship. Zespół zaczął szukać nowego sposobu optymalizacji jednego z kluczowych elementów samochodu wyścigowego: kierownicy.
Tradycyjne technologie produkcji ograniczały projekt zarówno konstrukcyjnie, jak i czasowo. Tymczasem kierownica to komponent bezpośrednio wpływający na ergonomię, komfort kierowcy, pewność chwytu oraz precyzję prowadzenia pojazdu.
Przełom nastąpił, gdy do warsztatu zespołu trafiły próbki części wykonanych w technologii HP Multi Jet Fusion.
Reakcja była natychmiastowa.
„Byliśmy oszołomieni jakością i wytrzymałością części w porównaniu z tym, do czego byliśmy przyzwyczajeni.”
— Mark Dutton, Team Manager
Tak rozpoczęła się współpraca, która z czasem zmieniła proces projektowy zespołu.
Kierownica jako pierwszy test technologii
Po analizie możliwości technologii zespół zdecydował się wykonać w MJF trzy kluczowe elementy kierownicy:
- lekki rdzeń obręczy,
- dwuczęściową formę do odlewania miękkiego poliuretanu,
- obudowę elektroniki (przyciski i sygnalizacja).
Nie był to przypadkowy wybór. Kierownica w samochodzie wyścigowym jest jednym z najbardziej wymagających komponentów z punktu widzenia projektowego.
| Wymaganie projektowe | Dlaczego jest krytyczne w motorsporcie | Jak pomogła technologia MJF |
| Personalizacja ergonomii | każdy kierowca potrzebuje innego kształtu chwytu | łatwa modyfikacja geometrii między iteracjami |
| Niska masa | redukcja masy wpływa na kontrolę i reakcję pojazdu | lekkie struktury i optymalizacja geometrii |
| Wysoka wytrzymałość | częste przeciążenia i wibracje na torze | trwałe materiały polimerowe (np. PA12) |
| Szybkie iteracje | zmiany projektowe pojawiają się w trakcie sezonu | prototypy mogą powstawać w ciągu kilku dni |
Dzięki technologii MJF możliwe było szybkie przygotowanie kolejnych wersji komponentów oraz stworzenie uchwytu idealnie dopasowanego do kierowcy. Jednocześnie zespół znacząco ograniczył koszty w porównaniu z tradycyjnymi metodami produkcji.
Od jednego projektu do zmiany procesu
Pierwszy projekt okazał się na tyle udany, że zespół zaczął postrzegać druk 3D nie jako jednorazowe rozwiązanie, lecz jako narzędzie inżynieryjne o znacznie szerszym zastosowaniu.
Jak podkreśla Mark Dutton:
„Zrozumieliśmy, że musimy mieć dostęp do tej technologii, by ulepszyć całą masę komponentów.”
To, co zaczęło się od jednego projektu, z czasem stało się stałym elementem procesu rozwoju części w zespole Triple Eight Race Engineering.
Co ten case mówi o przyszłości automotive?
Motorsport często pełni rolę laboratorium technologicznego dla całej branży motoryzacyjnej. Jeśli rozwiązanie sprawdza się na torze — w warunkach wysokich temperatur, drgań i ciągłych przeciążeń — jest duża szansa, że znajdzie zastosowanie także w innych obszarach przemysłu.
Historia zespołu Triple Eight pokazuje kilka powtarzalnych wniosków:
- technologie addytywne mogą znacząco skracać czas iteracji projektowych,
- umożliwiają tworzenie elementów dopasowanych do użytkownika,
- pozwalają redukować masę komponentów przy zachowaniu wytrzymałości,
- eliminują ekonomiczne bariery przy produkcji krótkich serii.
Te same przewagi sprawiają, że przemysłowy druk 3D coraz częściej pojawia się także w projektach inżynieryjnych poza motorsportem.
Przykładem jest współpraca z polskim zespołem Innovation AG, specjalizującym się w zaawansowanych projektach automotive.
Historie takie jak ta pokazują, że przemysłowy druk 3D coraz częściej przestaje być eksperymentem technologicznym — a zaczyna pełnić rolę standardowego narzędzia w nowoczesnych procesach inżynieryjnych.
