Jeszcze kilka lat temu, producenci innowacyjnych lub specjalistycznych urządzeń, chcący wprowadzić swoje projekty w życie, stawali przed trudnym dylematem. Chcąc wytworzyć pierwsze serie urządzeń z tworzywa sztucznego, mieli do wyboru albo skorzystać z bardzo kosztownego formowania wtryskowego albo z innych technologii, które często nie spełniały wymagań wytrzymałościowych lub estetycznych.
Pojawienie się na rynku w 2016 roku technologii druku 3D Multi Jet Fusion pokazało jednak, że pojawiła się nowa nadzieja dla firm mających takie potrzeby.
Obecnie, 9 lat po premierze pierwszych przemysłowych drukarek MJF wiemy już, że druk 3D może być doskonałą alternatywą dla wtrysku, która pozwala uzyskać izotropowe części o wysokiej trwałości.
W poniższym artykule opowiemy o nieco o samej technologii, a także o konkretnych zabiegach, jakie mogą zastosować projektanci, by tworzyć w technologii MJF niezwykle trwałe, wytrzymałe części.
Wprowadzenie do technologii MJF
Pierwsze urządzenia HP Multi Jet Fusion (MJF) ukazały się na rynku stosunkowo niedawno, bo zaledwie w 2016 roku. Te przemysłowe drukarki 3D wykorzystują tworzywa sztuczne (głównie poliamid PA12) o wysokich parametrach mechanicznych i są w stanie wytwarzać nawet kilkaset części w ramach jednego, kilkugodzinnego procesu.
Chociaż technologia ta kwalifikuje się do szerokiej kategorii “druku 3D”, jej zasada działania znacznie różni się od znanego powszechnie FDM (Fused Deposition Modeling). Zamiast filamentu, elementy tworzone są poprzez precyzyjne spiekanie proszku w komorze druku.
Co więc z tego konkretnie wynika dla wytwarzanych części? Oto kilka kluczowych faktów.
Części z PA12 drukowane metodą MJF osiągają wytrzymałość na rozciąganie rzędu ~45–50 MPa, co czyni je porównywalnymi z wieloma tworzywami formowanymi tradycyjnie.
Co istotne, właściwości mechaniczne MJF są niemal izotropowe – wytrzymałość w osi Z jest zbliżona do wytrzymałości w płaszczyźnie XY (np. 49 MPa vs 45 MPa).
Dzięki temu projektant ma dużą swobodę i nie musi w tak dużym stopniu kompensować anizotropii materiału jak przy FDM.
Niemniej jednak istnieje wiele technik projektowych, które pozwalają dodatkowo zwiększyć wytrzymałość mechaniczną części MJF bez znacznego zwiększania masy. Poniżej przedstawimy kluczowe wytyczne i dobre praktyki projektowania dla technologii MJF z materiału PA12, poparte wynikami badań i opiniami ekspertów.
Właściwości materiału i wpływ orientacji druku
Charakterystyka materiału to ma dość oczywisty wpływ na parametry wytrzymałościowe, ale nieco mniej oczywisty w przypadku technologii MJF jest też wpływ ułożenia w komorze i orientacji druku.
Dzięki specyfice procesu MJF właściwości mechaniczne są w dużej mierze jednorodne w różnych kierunkach. Badania pokazują, że próbki PA12 drukowane w orientacji pionowej (oś Z) osiągają wytrzymałość na rozciąganie zbliżoną do próbek poziomych.
Oznacza to, że orientacja druku nie wpływa znacząco na wytrzymałość na zerwanie – jest to istotna przewaga MJF nad technologiami takimi jak FDM czy SLS.
Wpływ orientacji ujawnia się jednak w innych parametrach, np. wydłużeniu przy zerwaniu. Części drukowane pionowo są bardziej kruche – ich wydłużenie przy zerwaniu może być dwukrotnie mniejsze (np. ~9% w osi Z vs ~17% w osi XY).
Warstwy nakładane w procesie mogą tworzyć drobne osłabienia międzywarstwowe, co obniża ciągliwość. Dlatego do elementów narażonych na uderzenia lub zmęczenie zaleca się orientację, w której główne obciążenia działają w płaszczyźnie warstw (XY).
Dobór orientacji druku jest więc ważnym narzędziem zwiększania wytrzymałości. Ogólna zasada to orientowanie wydłużonych, smukłych elementów w płaszczyźnie poziomej (XY). Jak pokazuje nasze doświadczenie, długie i cienkie części powinny być drukowane w orientacji poziomej.
Unika się w ten sposób sytuacji, w której taka część jest “poszatkowana” na wiele warstw wzdłuż swojej długości, co mogłoby zwiększyć ryzyko złamania wzdłuż krawędzi warstw.
Małe elementy konstrukcyjne, jak trzpienie, klipsy sprężyste czy zatrzaski, warto projektować tak, aby drukować je w pozycji poziomej – wtedy warstwy biegną wzdłuż długości elementu, a nie w poprzek, co podnosi jego odporność na zginanie i ścinanie.
Dodatkowo, orientacja wpływa na jakość powierzchni. Krytyczne powierzchnie narażone na tarcie lub wymagające gładkości lepiej umieszczać równolegle do platformy (w płaszczyźnie XY), by uniknąć efektu schodkowania warstw.
Reasumując, dzięki izotropowym właściwościom MJF mamy dużą elastyczność w orientowaniu modelu pod kątem maksymalnej wytrzymałości i jakości, ale zaleca się: ważne elementy nośne i smukłe części układać poziomo, a newralgiczne obszary dopasować orientacją do kierunków głównych obciążeń.
Dzięki naszemu doświadczeniu, w większości przypadków jesteśmy sami w stanie ocenić, jakie położenie w komorze będzie najbardziej odpowiednie dla danego elementu. Zawsze jednak pomocne jest lepsze zrozumienie roli każdego elementu i tego, jak dokładnie ma być wykorzystywany. Podczas ustalania potrzeb z klientami, zawsze prosimy więc, by zaznaczyli w projekcie wszelkie newralgiczne miejsca, byśmy mogli zadbać o ich odpowiednie ułożenie podczas druku.
Jeśli chodzi o sam materiał, poliamid PA12 w technologii MJF charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, udarnością i umiarkowaną sztywnością, a części są gęste i praktycznie nieporowate (gęstość ok. 1,01 g/cm³).
Minimalna grubość i konstrukcja ścianek
Jednym z najprostszych sposobów poprawy wytrzymałości jest zapewnienie odpowiedniej grubości i kształtu ścianek części. Zbyt cienkie ścianki są podatne na odkształcenia podczas druku (np. wybrzuszenia, wypaczenia) i mogą być mechanicznie słabe.
Zaleca się, aby minimalna grubość ścianki dla PA12 MJF wynosiła co najmniej 1,0 mm. Ścianki cieńsze niż ~0,5–0,8 mm mogą nie spiekać się w pełni, być niezgodne z założeniami modelu i łatwo ulegać deformacji.
W przypadku bardzo małych elementów (np. zawiasów żywych – tzw. living hinges) dopuszcza się lokalnie ~0,5 mm, ale z ograniczeniem długości tak cienkiego odcinka i unikaniem orientacji równoległej do osi Z.
Należy przy tym pamiętać, że choć MJF daje stosunkowo izotropowe właściwości, to najcieńsze i najbardziej delikatne sekcje konstrukcji lepiej wypadają, gdy nie są układane warstwa po warstwie w pionie.
Zbyt grube ścianki i masywne bryły również nie są pożądane. Nie tylko zwiększają masę i koszt, ale mogą powodować wady druku. W procesach spiekania proszku grube przekroje akumulują ciepło, co może prowadzić do miejscowego skurczu, deformacji i powstawania wad powierzchni (np. zapadnięć, chropowatych obszarów).
Dlatego zaleca się unikać monolitycznych bloków materiału o grubości > 20 mm tam, gdzie to nie jest potrzebne. Lepszym podejściem jest odchudzenie masywnych elementów poprzez wydrążenie lub struktury wewnętrzne. Przykładowo, gdy projekt wymaga dużego wolumenu, można wydrążyć model, pozostawiając ścianki o grubości 2–3 mm i dodając otwory serwisowe (min. Ø2–3 mm) do usunięcia niespieczonego proszku ze środka. Takie podejście redukuje masę i ryzyko wad (np. zapadnięcia), nie pogarszając wytrzymałości powierzchni zewnętrznych.
Dla zapewnienia sztywności i wytrzymałości nie zawsze trzeba po prostu pogrubiać wszystkie ścianki – to zwiększyłoby masę w sposób nieoptymalny. Zamiast tego stosuje się lokalne wzmocnienia, jak żebra czy żebrowania i uskoki, które usztywniają krytyczne obszary minimalnym dodatkiem materiału. Wytyczne projektowe wskazują, że jeśli cienka ścianka nie spełnia wymagań wytrzymałości, lepiej dodać żebra wzmacniające lub zaokrąglone wzmocnienia (np. narożne filetowanie) niż jednorodnie zwiększać jej grubość.
Żebro – kluczowy zabieg optymalizacji projektu
Żebro to cienka ścianka prostopadła do powierzchni, która znacząco zwiększa odporność na zginanie dużej płaskiej powierzchni, praktycznie nie zwiększając masy. Materiał dodany w formie żebra jest minimalny w porównaniu do dodania tej samej grubości na całej powierzchni).
Funkcjonalne żebra sprawdzają się zwłaszcza przy wzmacnianiu pokryw, obudów i płaskich paneli, które inaczej wyginałyby się pod obciążeniem. Symulacje wytrzymałości wskazują, że dodanie żeber do płaskiej płytki znacznie podnosi jej sztywność i odporność na ugięcia.
Warto jednak projektować żebra z rozwagą – zbyt gęsta sieć żeber pod dużą płytą może utrudnić swobodne kurczenie się materiału przy stygnięciu i paradoksalnie zwiększyć ryzyko odkształceń (tzw. warping).
Materiał PA12 ma tendencję do wypaczania dużych, płaskich obszarów podczas stygnięcia, dlatego najlepiej unikać projektowania bardzo rozległych płaskich powierzchni o wymiarach porównywalnych z polem zadruku. Jeżeli nie da się tego uniknąć, oprócz dodania żeber warto rozważyć np. lekkie wygięcie powierzchni (nadanie jej minimalnego łuku) lub podzielenie jej na mniejsze segmenty konstrukcyjne, by rozproszyć naprężenia skurczowe.
Podsumowując, utrzymanie optymalnej grubości ścianek i unikanie skrajności jest kluczowe, a o ten złoty środek zadbasz, kierując się dwoma wskazówkami:
- Ścianki zbyt cienkie wzmacniaj lokalnie (żebrami, pogrubieniem przy krawędziach, usztywnieniem narożników)
- Ścianki zbyt grube i masywne bryły odciążaj przez wydrążenie lub strukturę wewnętrzną. Taka strategia zapewni wysoką wytrzymałość tam, gdzie jest potrzebna, bez generowania zbędnej masy ani defektów przy druku.
Płynne przejścia i unikanie koncentracji naprężeń
Klasyczna wiedza z wytrzymałości materiałów mówi, że geometria części silnie wpływa na lokalne naprężenia. Szczególnie groźne są ostre załamania kształtu – karby (np. ostre wewnętrzne naroża, nagłe zmiany przekroju, ostre krawędzie otworów) – które powodują powstawanie koncentracji naprężeń.
Część zaprojektowana bez uwzględnienia tych zjawisk może ulec przedwczesnemu pęknięciu właśnie w miejscu ostrego karbu, mimo że ogólnie wytrzymałość materiału jest wysoka. Dlatego kluczową zasadą jest unikanie gwałtownych zmian przekroju i ostrych kątów w obszarach nośnych konstrukcji. Zamiast tego wprowadza się płynne przejścia – zaokrąglenia (fazowania lub filety) – które rozkładają naprężenia na większy obszar.
Zaokrąglanie wewnętrznych krawędzi (filletowanie) jest szczególnie ważne w druku 3D, bo nie tylko poprawia wytrzymałość, ale i ułatwia proces druku. Dodanie promienia w miejscu łączenia dwóch ścianek eliminuje niekorzystny „reentrant corner” i działa jak swoisty rozpraszacz naprężeń.
Symulacje i analizy wskazują jasno: im większy promień zaokrąglenia, tym niższy współczynnik koncentracji naprężeń. W skrajnym przypadku ostry narożnik (promień -> 0) generuje teoretycznie nieskończenie duże naprężenia na krawędzi, co w praktyce oznacza inicjację pęknięcia przy nawet niewielkim obciążeniu.
Zaleca się więc wprowadzać możliwie duże promienie zaokrągleń wewnętrznych wszędzie tam, gdzie skupiają się obciążenia – na przykład u podstawy wystających wsporników, w narożach kieszeni wewnętrznych, wokół otworów i wnęk.
Co więcej, zaokrąglenia są korzystniejsze dla wytrzymałości niż skosy, a łuk rozkłada naprężenia najbardziej równomiernie. Dlatego w częściach narażonych na obciążenia dynamiczne czy zmęczeniowe preferuje się promienie, a nie jedynie fazowanie krawędzi.
Oprócz wewnętrznych krawędzi, warto zaokrąglać także zewnętrzne ostre krawędzie elementów podlegających naprężeniom, aby uniknąć zacięć i inicjowania pęknięć od powierzchni. W praktyce druku MJF i tak najostrzejsze krawędzie modelu ulegają minimalnemu zaokrągleniu ze względu na proces spiekania proszku, zatem projektant może świadomie uwzględnić to i wprost zaprojektować gładkie przejścia.
Unikanie koncentracji naprężeń dotyczy również rozmieszczenia otworów, wnęk i innych cech. Nie należy projektować otworu zbyt blisko krawędzi elementu ani zbyt blisko innego otworu. Pomiędzy nimi powinien zostać materiał stanowiący “mostek” przenoszący siły.
Reguły inżynierskie sugerują odstępy rzędu co najmniej średnicy otworu od jego krawędzi do zewnętrznej krawędzi elementu, by uniknąć miejsc osłabienia. Jeśli otwór ma służyć mocowaniu i przenosić obciążenia (np. otwór pod śrubę, sworzeń), dobrze jest wzmocnić go kołnierzem lub pogrubieniem lokalnym wokół, aby naprężenia od kontaktu śruby rozłożyły się w materiale. W druku MJF można bezproblemowo zintegrować takie narosty przy otworach, co zwiększy lokalną wytrzymałość bez dużego wpływu na masę.
Podsumowując, projektowanie pod kątem minimalizacji koncentracji naprężeń sprowadza się do prostej zasady: projekty miękkie, nie ostre. Gdzie tylko możliwe, zastępujemy ostre kąty krzywiznami, krawędzie – filletami, a gwałtowne zmiany przekroju – stopniowymi. W efekcie część nie posiada “wrażliwych punktów” i jest znacznie bardziej odporna mechanicznie w warunkach rzeczywistych obciążeń.
Struktury kratowe i lekka a zarazem wytrzymała konstrukcja
Aby zwiększyć wytrzymałość bez znaczącego przyrostu masy, kluczowe jest odpowiednie rozlokowanie materiału w części. Druk 3D daje tutaj unikalne możliwości tworzenia wewnętrznych struktur i geometrii niemożliwych do uzyskania tradycyjnie, co pozwala zoptymalizować stosunek wytrzymałości do masy. Dwa główne podejścia to struktury kratowe (lattice) wewnątrz części oraz optymalizacja topologiczna całej bryły.
Struktury kratowe polegają na zastąpieniu części litego materiału ażurową siatką wewnętrznych żeber lub komórek (np. w formie heksagonów, struktur typu gyroid, sieci prętowych itp.).
W technologii MJF jest to szczególnie atrakcyjne, bo druk nie wymaga dodatkowego podparcia takiej kratownicy – niespieczony proszek podtrzymuje elementy podczas budowy, a potem może zostać wysypany. Zastosowanie kratownicy pozwala drastycznie zredukować masę części przy zachowaniu jej szkieletowej wytrzymałości.
Dobrze zaprojektowana kratownica może przenosić obciążenia podobnie jak pełny materiał, jeżeli obciążenia te są rozłożone, a jednocześnie wprowadza pustki tam, gdzie materiał nie pracuje. Zabiegi tego typu znacząco redukują masę, jednocześnie zachowując integralność mechaniczną.
Krótko mówiąc – elementy są lżejsze, tańsze w produkcji i tak samo wytrzymałe.
Jak projektować odpowiednie struktury kratowe?
Najważniejszą wskazówką jest to, pręty kratownicy zachowały minimalną grubość, gwarantującą wytrzymałość.
W przypadku MJF, pręciki o średnicy <0,5 mm mogą już nie spiekać się w pełni lub będą kruche. Podobnie, jak w przypadku ścianek, dla prętów kratownicy przyjmuje się ogólną wartość ~0,8–1,0 mm.
Po drugie, odstęp między elementami kratownicy musi umożliwić usunięcie proszku. Doświadczenia pokazują, że prześwit co najmniej 1 mm jest wymagany, by niespieczony proszek mógł swobodnie się wysypać lub zostać wydmuchany.
Zbyt gęsta, drobna siatka może zatrzymywać proszek wewnątrz, zwiększając masę części i zanieczyścić takie części. Dlatego zaleca się projektowanie komórek kratowych tak, by otwory pomiędzy nimi miały średnicę ≥1 mm.
W razie potrzeby można zaprojektować np. specjalne otwory serwisowe lub cienkie “łańcuszki” wewnątrz kanałów, aby ułatwić wykruszenie i usunięcie proszku.
Optymalizacja topologiczna – rozwiązanie (prawie) zautomatyzowane
Optymalizacja topologiczna to z kolei metoda projektowa, w której program komputerowy (np. moduł generatywnego projektowania CAD) rozkłada materiał w modelu w sposób maksymalnie efektywny – usuwa materiał tam, gdzie nie jest on potrzebny do przenoszenia zadanych obciążeń.
Efektami są często organicznie wyglądające kształty o żebrowanej czy ażurowej strukturze, które wyglądają “obco”, ale spełniają funkcje mechaniczne przy minimalnej masie.
Addytywne technologie druku, jak MJF, potrafią takie kształty wyprodukować bez trudności (czego nie dałoby się wykonać np. frezarką CNC).
Również w tym przypadku ideą rozwiązania jest zmniejszenie zużycie materiału przy zachowaniu wytrzymałości, prowadząc do lżejszych, bardziej opłacalnych konstrukcji Jest to podejście coraz szerzej stosowane w przemyśle lotniczym, motoryzacji i wszędzie tam, gdzie “ważny jest każdy gram”. Ze względu na swoją zasadę działania i precyzję, MJF jest do tego wymarzoną technologią.
Co ciekawe, w przypadku samego HP nie można bynajmniej powiedzieć, że “szewc bez butów chodzi. We własnym zakładzie, firma przeprowadziła redesign uchwytu czujnika w drukarce lateksowej, który wcześniej był masywnym, frezowanym bloczkiem aluminiowym. Zastosowanie generatywnego projektowania i wydruk MJF PA12 pozwolił zmniejszyć masę elementu o 93% (z 355 g do 23 g) przy zachowaniu wymaganej wytrzymałości konstrukcji=
Reasumując, wykorzystanie wewnętrznych struktur odciążających to jeden z najskuteczniejszych sposobów na uzyskanie lekkiej, a jednocześnie wytrzymałej części, a technologia MJF daje do tego doskonałe możliwości.
Inne techniki wzmacniania konstrukcji
Oprócz wyżej omówionych głównych metod, istnieje szereg dodatkowych technik inżynierskich, które mogą poprawić wytrzymałość części drukowanych w PA12 metodą MJF, bez dużego wzrostu masy.
Należą do nich m.in. lokalne pogrubienia i wzmocnienia geometrii, odpowiednie łączenie komponentów, a także post-processing części. Choć ten ostatni wykracza poza same zmiany projektowe, warto o nim krótko wspomnieć przy okazji tego tematu.
- Żebra ukośne i wsporniki narożne: W miejscach, gdzie dwie powierzchnie tworzą kąt (np. podstawa pionowej ścianki łączącej się z podłożem), dodanie małego wspornika trójkątnego w narożu (gusset) potrafi znacząco zwiększyć wytrzymałość na moment zginający. Taki wspornik działa jak dodatkowy materiał zapobiegający odkształceniu kąta prostego. Projektanci często stosują ten trik np. przy łączeniu kolumny z podstawą – zamiast ostrego kąta dają mały trójkąt materiału, który rozkłada naprężenia ze zginania kolumny na szerszą strefę w podstawie. W druku 3D dodanie takiego wspornika nie generuje żadnego problemu (nie ma potrzeby frezowania podcięć etc.), a znacznie zwiększa odporność na złamanie w narożu.
- Łączenie elementów: Choć MJF pozwala wydrukować od razu skomplikowany zespół jako jedną część, czasem korzystne bywa podzielenie konstrukcji na moduły i późniejsze ich złączenie (np. śrubami lub zatrzaskami). Z punktu widzenia wytrzymałości, rozdzielenie elementu może pozwolić na lepszą orientację drukowania każdej części z osobna (każdy moduł w optymalnej pozycji do obciążeń), a także ułatwić zastosowanie wzmocnień tam, gdzie są potrzebne, bez zwiększania masy całości. Przykładowo, duży wspornik w kształcie ramy można wydrukować jako kilka elementów, które następnie skręcimy – unikniemy wtedy pewnych kompromisów w projekcie (np. konieczności grubych podpór w jednym wydruku). N Należy jednak pamiętać, że połączenia (np. śruby) mogą stać się nowymi punktami koncentracji naprężeń lub luzów – dlatego jeśli to możliwe, preferuje się jednak konsolidację części w jeden wydruk, aby uniknąć osłabiających interfejsów montażowych. Konsolidacja eliminuje też potrzebę stosowania śrub czy klejów, co usuwa potencjalne słabe punkty (brak dodatkowych naprężeń montażowych, brak punktów korozji czy luzów). Innymi słowy – łączenie modułowe ma sens głównie wtedy, gdy umożliwia optymalniejszy druk poszczególnych kawałków lub ich późniejszą wymienność, ale z perspektywy czysto wytrzymałościowej pojedyncza monolityczna część (dobrze zaprojektowana) będzie zazwyczaj lepsza.
- Projektowanie pod obciążenia dynamiczne: Jeśli wiadomo, że część będzie poddana obciążeniom cyklicznym (zmęczeniowym) lub udarowym, warto w projekcie uwzględnić pewne specyficzne cechy. Na przykład, unikać masy skoncentrowanej na końcach długich ramion – lepiej rozłożyć masę bliżej punktu podparcia, by zmniejszyć bezwładność i naprężenia dynamiczne. W druku MJF można np. zrobić ażurową końcówkę ramienia (redukcja masy na końcu), a solidniejszą nasadę. Również integracja elementów elastycznych (sprężynujących) bezpośrednio w projekcie może ochronić newralgiczne miejsca przed udarem.
Wszystkie powyższe metody można stosować łącznie – jednak największe korzyści osiąga się dzięki mądremu projektowaniu jeszcze na etapie CAD.
Każdy kolejny projekt, jaki realizujemy, tylko potwierdza nam, że druk 3D daje niespotykaną swobodę projektowania. Można tworzyć formy uwzględniające wymogi wytrzymałości bez oglądania się na ograniczenia obróbki konwencjonalnej. W rezultacie dobrze zaprojektowana część addytywna może mieć mniej miejsc newralgicznych i lepsze właściwości mechaniczne niż projekt “pod CNC”. Innymi słowy, projektowanie pod kątem MJF pozwala “projektować pod wymagania, a nie pod ograniczenia wytwarzania”, co często skutkuje bardziej wytrzymałym i jednocześnie lżejszym komponentem.
Podsumowanie
Optymalizacja projektu pod technologię HP Multi Jet Fusion w materiale PA12 otwiera drogę do znacznego zwiększenia wytrzymałości części bez zbędnego podnoszenia jej masy.
Kluczowe zalecenia obejmują:
- zapewnienie wystarczającej grubości i jednolitości ścianek (minimum ~1 mm, unikanie nagłych zmian grubości),
- stosowanie inteligentnych wzmocnień takich jak żebra i płynne zaokrąglenia zamiast masywnego przewymiarowania,
- eliminację ostrych krawędzi i innych koncentratorów naprężeń poprzez filletowanie i stopniowanie kształtów,
- wykorzystanie struktur wewnętrznych (kratownic, komór) oraz narzędzi generatywnych do odciążenia konstrukcji.
Orientacja wydruku w MJF ma mniejszy wpływ niż w innych metodach, ale wciąż warto umieszczać newralgiczne elementy w optymalnym położeniu (długie elementy poziomo, warstwy prostopadłe do głównych kierunków naprężeń).
Zachęcamy do przeczytania naszych case study, w których przeczytasz o tym, jak optymalizując projekt można zredukować masę części o nawet kilkadziesiąt procent przy utrzymaniu lub nawet polepszeniu jej wytrzymałości.
Podejście czysto projektowe ma tę przewagę, że ”nic nie kosztuje” w sensie materiału. Optymalizujemy rozmieszczenie już istniejącego materiału zamiast dodawać nowy. Osiągamy więc lepszą wytrzymałość względną (na jednostkę masy).
Jest to szczególnie ważne w nowoczesnej inżynierii, gdzie dąży się do lekkich, wytrzymałych konstrukcji. Techniki przedstawione w powyższym raporcie – od prostych zmian geometrii po zaawansowane algorytmy optymalizujące – stanowią razem spójny zestaw narzędzi dla projektanta.
Dzięki nim części z PA12 w technologii HP MJF mogą osiągać wytrzymałość spełniającą wymagania aplikacji przemysłowych, jednocześnie w pełni wykorzystując potencjał addytywnej swobody formy. Jak podkreśla sama firma HP, druk pozwala skupić się na projekcie zgodnym z wymaganiami, a nie ograniczeniami – co skutkuje komponentami o lepszych właściwościach mechanicznych.
Jeśli masz dodatkowe pytania odnośnie projektowania po HP Multi Jet Fusion lub potrzebujesz zlecić druk części, skontaktuj się z naszym zespołem.
