Czym jest technologia Multi Jet Fusion?

Podczas tworzenia technologii Multi Jet Fusion firma HP postawiła sobie za cel maksymalne wydłużenie serii produkcyjnej, dla której druk 3D byłby bardziej opłacalny niż formowanie wtryskowe. Zaowocowało to wejściem na rynek drukarki, która zrewolucjonizowała podejście do produkcji funkcjonalnych części przy pomocy druku 3D oraz wykorzystanie technologii przyrostowych w sektorze przemysłowym.

W technologii MJF wydruk powstaje przez spiekanie  proszku poliamidowego przy pomocy środków chemicznych oraz światła UV. Wydruki mają wysoką wytrzymałość mechaniczną oraz znacznie lepszą powierzchnią niż te wykonane w innych technologiach proszkowych.

  • Czas wydruku komory
  • 16 godz.
  • Max. wymiary
  • 380 x 284 x 380 mm
  • Dokładność
  • 0,1% min.+/-0,1mm
  • Min. grubość ścianki
  • 0,5 mm

ZASTOSOWANIA

Funkcjonalne części

Technologia MJF pozwala na produkcję części o wysokiej precyzji i wytrzymałości mechanicznej zbliżonej do elementów wtryskiwanych. W związku z tym części te można montować w maszynach bez obaw o szybkie zużycie.

KRÓTKIE SERIE PRODUKCYJNE

Technologia MJF została stworzona z myślą o taniej produkcji krótkich serii skomplikowanych geometrycznie części. Teraz gdy potrzebujesz krótkiej serii elementów nie musisz martwić się kosztami początkowymi takimi jak np. wykonanie formy wtryskowej.

Prototypy

Dzięki technologii MJF możesz szybko weryfikować swoje projekty oraz testować je w warunkach pracy. Możesz wyprodukować również serię prototypów, w której każdy z nich jest inny, nie ponosząc za to dodatkowych kosztów.

CZYM CHARAKTERYZUJE SIĘ MJF?

ZALETY TECHNOLOGII

  • Możliwość wytwarzania detali o bardzo skomplikowanej geometrii
  • Jednolita struktura wewnętrzna części
  • Duża wytrzymałość mechaniczna niezależna od kierunku przykładanych naprężeń
  • Niska chropowatość powierzchni
  • Wyeliminowany problem higroskopijności

WADY TECHNOLGII

  • Ograniczona ilość dostępnych materiałów
  • Grafitowy kolor nieobrobionych wydruków
  • Ograniczone pole robocze maszyny

Zasada działania

Technologia MJF działa na zasadzie selektywnego spiekania proszku poliamidowego. W komorze wydruku kolejno rozprowadzane są warstwy proszku o grubości 0.08 mm. Na każdą warstwę w ciągu jednego przejazdu głowicy nad komorą natryskiwane są dwa rodzaje czynników:
-Fusing Agent – Odpowiada za spiek proszku w wyznaczonych punktach.
-Detailing Agent – Nakładany na krawędziach wydruków. Dzięki niemu wydruki zachowują wysoką precyzję wymiarową oraz dobrą jakość powierzchni.
W czasie tego samego przejazdu warstwa jest od razu utwardzana światłem UV.

Wizualizację procesu można zobaczyć na filmie obok.

MJF vs SLS

Technologia MJF tak samo jak SLS jest technologią proszkową jednak przez to, że mamy tu do czynienia z zupełnie różnymi technikami spiekania, właściwości wydruków zasadniczo się od siebie różnią.

Wydruk MJF

Wydruk SLS

  • Wygląd i jakość powierzchni

    Obie technologie wykorzystują ten sam materiał – PA12. Kolor proszku jest biały, lecz w technologii MJF jest on spajany przy pomocy czynnika koloru czarnego. W związku z tym surowe wydruki w tej technologii są koloru szarego.

    Powierzchnia wydruków w obu technologiach jest chropowata, jednak w technologii MJF chropowatość jest znacznie mniejsza.

  • Materiały i ich właściwości

    W technologii MJF jedynym dostępnym na tą chwilę materiałem jest PA12, powszechnie wykorzystywany również w technologii SLS. Mimo, że używany jest ten sam materiał, wytrzymałość mechaniczna wydruków w technologii MJF jest nieco lepsza. Części są izotropowe, a problem higroskopijności występujący w SLS został wyeliminowany.

    W chwili obecnej SLS oferuje większą ilość dostępnych materiałów, lecz jest to tylko kwestia czasu. HP planuje wdrożenie nowych materiałów w tym roku i cały czas trwają prace nad kolejnymi. Wszystko to w trosce o najlepszą jakość wydruków  w technologii MJF.

  • Czas wytwarzania

    Technologia MJF z racji, że została stworzona pod kątem szybkiej produkcji części dla sektora przemysłowego, jest najbardziej wydajną technologią druku 3D. Pozwala na wyprodukowanie 4kg części w ciągu 16h. To ponad dwa razy więcej niż w przypadku technologii SLS.