Jak Audi wykorzystuje druk 3D z metalu?

Audi, jeden z gigantów branży automotive na początku 2017 podał oficjalną informację o podjęciu współpracy z firmą EOS, wiodącym producentem drukarek 3D m. in. drukujących z metalu w technologiach ELB i DMLS. Współpraca ma polegać nie tylko na dostarczeniu odpowiedniego osprzętu do fabryk Audi. Zakłada ona również wsparcie w rozwoju zastosowań druku 3D oraz szkolenie inżynierów aby finalnie zostali ekspertami w kategorii technologii przyrostowych.

Audi wiąże duże nadzieje z drukiem 3D. Są przekonani, że rozwój tej technologii pozwoli im zwiększyć efektywność oraz obniżyć koszty produkowanych części. Podstawowym zastosowaniem na tą chwilę jest rapid prototyping. Druk 3D z metalu daje projektantom możliwość tworzenia funkcjonalnych prototypów oraz  przetestowania ich nawet kilka godzin po zaprojektowaniu. Technologie przyrostowe dają również możliwość eksperymentowania z geometrią, która była dotychczas nieosiągalna dla tradycyjnych technik wytwarzania.

Oprócz prototypowania Audi wykorzystuje druk 3D z metalu do wytwarzania narzędzi produkcyjnych i montażowych. Dyrektor do spraw wytwarzania narzędzi Jörg Spindler mówi: “Dzięki tej technologii mamy możliwość implementacji w narzędziach funkcjonalności oraz struktur wewnętrznych, których nie byliśmy dotychczas w stanie wytworzyć przy pomocy konwencjonalnych metod. Szczególnie w przypadku krótkich serii produkcyjnych możemy wytwarzać konstrukcje o zredukowanej masie szybko i ekonomicznie.”

Wiele firm produkuje duże serie części zamiennych, które przez lata zalegają w magazynach i muszą być rozsyłane po całym świecie. Audi postanowiło wykorzystać technologię wytwarzania przyrostowego aby wyeliminować ten problem.  Dzięki drukarkom 3D części zamienne mogą być  szybko wytwarzane od ręki w poszczególnych placówkach. Niestety technologia nie pozwala jeszcze aby produkcja części tą metodą była ekonomicznie opłacalna we wszystkich przypadkach, więc dotyczy to tylko niektórych elementów. Cały czas trwają jednak badania nad szerszym wykorzystaniem tego rozwiązania.

Ciekawym projektem, w którym Audi wykorzystuje technologie przyrostowe jest projekt łazika księżycowego o nazwie Audi lunar quattro. Harald Eibisch iżynier rozwoju technologii przyrostowych i odlewnictwa mówi “Druk 3D z aluminium pozwala produkować części o małej masie, o niemalże dowolnym kształcie z zamkniętą powłoką. Grubość ściany koła Audi lunar quattro to zaledwie 1mm, lecz mimo tego cechuje się ono bardzo dużą wytrzymałością dzięki zawansowanej geometrii. ”  Dzięki zastosowaniu technologii druku 3D udało się obniżyć masę pojedynczego koła o 400g. Wydaje się, ze nie jest to dużo, lecz dzięki oszczędności 1,6kg na 4 kołach, łazik będzie mógł zostać wyposażony w dodatkową aparaturę badawczą wartą 1,28 miliona euro.

 

Inżynieria odwrotna – kto tego używa?

W poprzednim wpisie przedstawiłem ogólną zasadę działania skanera 3D oraz inżynierii odwrotnej. Tym razem chciałbym skupić się na jej praktycznym zastosowaniu oraz korzyściach, które niesie za sobą jej wykorzystanie. 

Tworzenie bazy danych części
Podstawowym zastosowaniem inżynierii odwrotnej jest zwyczajne odtworzenie dokumentacji technicznej. Wiele firm posiada części, do których nie ma dokumentacji. Dzięki zastosowaniu inżynierii odwrotnej mogą stworzyć bazę danych z modelami 3D tych elementów. Wtedy w razie awarii każdą z tych części można szybko odtworzyć lub w razie potrzeby wyprodukować dodatkową serię w dowolnym nakładzie.


Rekonstrukcja uszkodzonych elementów

Nie zawsze jednak myślimy w przód. Awaria może zdarzyć się w najbardziej niespodziewanym momencie, a części zamienne nie zawsze są dostępne na rynku. Wtedy również inżynieria odwrotna przychodzi nam z pomocą. Posłużę się tutaj przykładem wirników  z linii produkcyjnej do nawozów sztucznych. Jedna z części  na linii produkcyjnej naszego klienta uległa zniszczeniu, a jej dostępność na rynku była mocno ograniczona. Uszkodzony wirnik  został zeskanowany, a następnie dzięki oprogramowaniu CAD zrekonstruowaliśmy uszkodzoną łopatkę. Dzięki połączeniu inżynierii odwrotnej oraz drukowi 3D użyteczna część wróciła do klienta w ciągu kilku dni.   

 

Projektowanie współpracujących części

Inżynieria odwrotna również przydaje się podczas projektowania części precyzyjnie dopasowanych do innych elementów. Współpracujemy z firmą Unilogo zajmującą się tworzeniem linii produkcyjnych do obsługi opakowań. Skanujemy opakowania i na ich podstawie projektujemy uchwyty dokładnie dopasowane do ich kształtu. Części tego typu produkowane są w małych nakładach, więc wytwarzamy je w technologii druku 3D. Pozwala to na skrócenie czasu produkcji oraz uniknięcie kosztów początkowych, które Unilogo musiałoby ponieść produkując części innymi metodami. 

Inne zastosowania

Jest to również doskonałe narzędzie jeśli zachodzi potrzeba modyfikacji części do własnych potrzeb. Możemy zeskanować taką część, wprowadzić w niej dowolne modyfikacje oraz wyprodukować prototyp lub krótką serię w technologii druku 3D. Skanowanie 3D sprawdza się też doskonale jako narzędzie do kontroli jakości. Na podstawie skanu jesteśmy w stanie sprawdzić odchyłki finalnego produktu od projektu oraz przeprowadzić analizę wytrzymałościową.

Inżynieria odwrotna – z czym to się je?

Inżynieria odwrotna  jest procesem polegającym na przeprowadzeniu pomiarów detalu w celu uzyskania informacji o jego budowie. Zwykle polega to na wykonaniu bezstykowych pomiarów do uzyskania trójwymiarowej reprezentacji badanego elementu.
Istnieje szeroki przekrój metod wykorzystywany w procesie inżynierii odwrotnej. Od tych najprostszych, takich jak sporządzenie dokumentacji technicznej na podstawie pomiarów wykonanych suwmiarką, po nowoczesne metody umożliwiające wygenerowanie modelu 3D takie jak skanowanie 3D czy tomografia komputerowa. Obecnie najpopularniejszą techniką wykorzystywaną do odtwarzania geometrii skomplikowanych części jest zastosowanie skanera 3D w połączeniu ze specjalnym oprogramowaniem. Daje to możliwość stworzenia uniwersalnego modelu CAD.

 

Jak to działa?

Na samym początku skanowany element jest pokrywany specjalnym środkiem matowiącym, który zapobiega powstawaniu zakłóceń i pozwala na skanowanie przezroczystych i szklanych elementów. Używany przez nas skaner firmy Shining 3D składa się z dwóch kamer oraz projektora, który wyświetla linie światła niebieskiego o znanej gęstości. Kamery rejestrują odkształcenia linii rzutowanych na skanowany obiekt, aby na ich podstawie stworzyć plik zawierający chmurę punktów rozmieszczonych w przestrzeni. Do dobrego zobrazowania obiektu wykonuje się serię skanów, które następnie są ze sobą łączone. Surowe skany potrafią być chropowate i nieregularne, dlatego warto upewnić się, że firma której zlecamy skanowanie zajmuje się również ich obróbką. Przy pomocy programu Rapidform podstawie skanu można stworzyć obiekt bryłowy edytowalny w programach CAD.

 

Maksymalne pole powierzchni pojedynczego skanu to 300×400 mm, lecz tak jak wspomniałem wcześniej, skany można ze sobą łączyć. Nic więc nie stoi na przeszkodzie do zeskanowania większego elementu. Musimy jednak pamiętać, że im więcej skanów musimy wykonać tym większe będą straty na dokładności. Zalecana objętość skanowanego obiektu to 2 x 2 x 2 m. Dokładność jaką jesteśmy w stanie osiągnąć dla takiego elementu to 0,05 mm.

Szybkie prototypowanie – po co to komu potrzebne?

Jakiś czas temu zgłosiła się do nas firma produkująca ergonomiczne krzesła biurowe i chciała abyśmy wydrukowali dla nich prototyp krzesła, praktycznie w całości. Zawsze staramy się dokładnie poznać intencje klienta, więc zapytaliśmy jaki jest główny cel wydruku tego prototypu. Odpowiedź była wybitnie prosta – “Jak inaczej można sprawdzić czy to krzesło będzie wygodne?”. Oczywiście, można by wykonać prototyp w tradycyjnej technologii np. skrawania, tylko zapewne czas realizacji byłby zdecydowanie dłuższy (w technologii SLS czas realizacji tego zamówienia wyniósł 7 dni).

Tak naprawdę tutaj szybkie prototypowanie miało dwa główne cele. Pierwszy to skrócenie czasu wprowadzania produktu na rynek. Testy wykonane na prototypie pomogły w szybkim zidentyfikowaniu słabych stron i poprawienie projektu. Drugi to redukcja ryzyka popełnienia błędu na przykład przy wymiarowaniu elementów mocujących. Taki błąd mógłby producenta sporo kosztować – krzesło było finalnie produkowane w technologii wtrysku, a forma wtryskowa przy elementach o takich gabarytach jest dużym kosztem.

Przez pierwsze trzydzieści lat istnienia druku 3D szybkie prototypowanie było praktycznie tożsame z tą technologią. Nikt raczej wtedy nie myślał, że technologie przyrostowe będą mogły być konkurencją dla technologii skrawania czy wtrysku. Dzisiaj szybkie prototypowanie wciąż jest głównym zastosowaniem druku 3D. Wzrost popularności drukarek desktopowych, zwiększająca się liczba biur usługowych powoduje że szybkie prototypowanie staje się narzędziem każdego konstruktora.

Dzięki wciąż rosnącej gamie materiałów możemy wydrukować część o prawie identycznych właściwościach mechanicznych jak detal końcowy. Co więcej, technologia PolyJet firmy Stratasys pozwala na łączenie ze sobą materiałów o różnych parametrach. To znaczy, że możemy wydrukować model koncepcyjny buta, w którym podeszwa będzie twarda, a cholewka bardziej elastyczna. Bardzo szybko rozwija się też druk 3D z metalu. Wciąż jednak proces jest na tyle kosztowny, że nie jest wykorzystywany w celach prototypowych na większą skalę, co nie znaczy, że za w najbliższym czasie to się nie zmieni.

W najlepszej sytuacji są jednak Ci którzy produkują części finalne w technologiach przyrostowych. Wtedy ostatnia iteracja prototypu jest naszym pierwszym produktem końcowym!

Druk 3D nie jest technologią innowacyjną

Czy druk 3D to technologia innowacyjna?

Innowacyjność – to słowo które odmieniane jest przez wszystkie przypadki w mediach, raportach czy spotkaniach firmowych. Wszystko musi być innowacyjne.

Jak możemy zdefiniować innowacyjność? Zajrzeliśmy do słownika języka polskiego:

Innowacja – wprowadzenie czegoś nowego; też: rzecz nowo wprowadzona.

Niestety. Druk 3D jako technologia wytwarzania oparta na zasadzie nakładania na siebie kolejnych warstw materiału w żaden sposób się w to nie wpisuje. Pierwsze drukarki 3D powstały w połowie lat 80’ (drukowały w technologii SLA), więc trudno to mówić o czymś nowym.

W takim razie gdzie innowacyjność druku 3D?

Przez pierwsze 20 lat istnienia technologia druku 3D była synonimem szybkiego prototypowania. Nikt nie myślał wtedy, że wytwarzanie przyrostowe będzie wykorzystywane w produkcji funkcjonalnych części.  Zatem technologia sama w sobie nie jest innowacyjna, ale jej zastosowania zdecydowanie tak.

Na czym opierać innowacyjne zastosowania druku 3D?

Innowacyjne zastosowania druku 3D możemy podzielić na dwie kategorie: innowacje procesowe i innowacje produktowe.

Innowacje procesowe nie zmieniają końcowego produktu, a zmieniają jedynie sposób jego wytwarzania. Korzyści z nimi związane to zazwyczaj redukcja czasu i kosztów produkcji. Są wynikiem następujących właściwości druku 3D:

  • Stopień skomplikowania geometrycznego części nie ma wpływu na czas i koszty produkcji
  • Możliwość szybkiej produkcji części w dowolnym nakładzie bez kosztów początkowych

Korzystając z tych właściwości możemy na przykład szybko wyprodukować części zamienne do linii produkcyjnych unikając przestoju lub po prostu taniej i szybciej wytwarzać detale o skomplikowanej geometrii.

Innowacje produktowe to te, które już zdecydowanie mają wpływ na produkt końcowy. Wykorzystujemy tutaj możliwości druku 3D dotyczące geometrii produkowanych części. Technologie przyrostowe eliminują ograniczania kształtu znane nam z tradycyjnych metod wytwarzania. Efektem tej innowacji może być produkt o lepszych parametrach czy właściwościach.

formaty_unilogo

Powyższe zdjęcie bardzo dobrze przedstawia obydwie kategorie innowacji. Po prawej stronie widzimy efekt innowacji procesowej. Elementy (szare) które wcześniej były frezowane z tworzywa sztucznego firma Unilogo zaczęła wykonywać w technologii druku 3D przez co obniżyła koszty i czas produkcji. Detal po lewej stronie jest wynikim innowacji produktowej. Następnym krokiem wdrożenia technologii było zastąpienie całego podzespołu jedną częścią drukowaną w 3D co zdecydowani zredukowało jego wagę. 

 

Poszukiwania innowacyjnych rozwiązań

Zastosowań druku 3D jest bardzo dużo, problem w tym, że większość z nich jeszcze nie została odkryta. Wynika to zazwyczaj z tego, że biorcy technologii nie do końca znają możliwości druku 3D, natomiast dawcy  – czyli my – nie zawsze znamy potrzeby i problemy wyspecjalizowanych gałęzi przemysłu. Rozwiązanie jest proste – musimy ze sobą rozmawiać, dużo rozmawiać. Spotkajmy się i poznajmy swoje branże, a efekty tego na pewno będą owocne.

Zapraszamy do kontaktu.

 

 

Druk 3D pomaga w wydajniejszej produkcji energii elektrycznej

Większe nie zawsze jest lepsze, jak przekonuje nas współczesny świat. Obserwowaliśmy jak komputery maleją z rozmiarów pokoi do rozmiarów paznokcia. Podobnie z telefonami komórkowymi. Nawet w budownictwie można zauważyć podobny trend.

Ostatnim osiągnięciem na scenie walki z rozmiarem jest kompaktowa turbina ważąca zaledwie 60 kg o mocy zdolnej zasilić 10000 domów. Obecne turbiny parowe z podobnymi możliwościami osiągają rozmiary 10-krotnie większe.
Nowa turbina jest nie tylko mniejsza, działa z 10% większą wydajnością w przemianie ciepła w prąd. Kolejnym atutem jest możliwość szybkiego uruchomienia podczas szczytowego zapotrzebowania na energię elektryczną w ciągu dnia.

Urządzenie, skonstruowane przez GE Global Research wykorzystuje rozgrzany do temperatury 700°C dwutlenek węgla, który staje się wtedy tzw cieczą nadkrytyczną.
W takim stanie granica między gazem a cieczą praktycznie zanika, co pozwala na generowanie energii w niezwykle wydajny sposób. Po przejściu przez turbinę dwutlenek węgla jest chłodzony, i ponownie wtłaczany do turbiny. Oprócz produkcji znacznej mocy z małego urządzenia , ta metoda może dać firmom możliwość zamiany dwutlenku węgla w czystszą energię.
Ten fakt doprowadził o współpracy GE z Advanced Research Projects Agency-Energy, jak również z innymi programami z US Department of Energy.

GRC-Miniturbine-05-1024x683Doug Hofer z GE Global Research z wydrukowanym w 3D prototypem turbiny

Badania te są jeszcze w początkowej fazie, ale druk 3D jest kluczowym narzędziem w procesie projektowania. Ostateczna wersja będzie wykonana z metalu, ale niemożliwy byłby tak szybki postęp bez szybkiego prototypowania dzięki drukowi 3D

Kolejnym krokiem jest określenie możliwości przeskalowania konstrukcji do zakresu 500 MW, mocy potrzebnej do zasilenia dużego miasta. Istotny jest również znacznie zmniejszony wpływ elektrowni na środowisko, gdzie tradycyjnie potrzebne są tyiące akrów powierzchni.
Jak tłumaczy Doug Hofer, projektant miniaturowej turbiny:

“Ta kompaktowa maszyna pozwoli nam zrobić niesamowite rzeczy. Świat szuka czystszych i wydajniejszych metod produkcji energii. Nasza turbina pozwala osiągnąć oba te cele. Uważa się, że zapotrzebowanie na energię wzrośnie o 50% przez następne 20 lat, a my nie możemy czekać na nowe, czyste źródła energii. Musimy sprawiać aby produkcja energii była jak najwydajniejsza. Taki program, nad którym pracujemy wspólnie z US Department of Energy pomogą nam osiągnąć ten cel.

 

Źródło: https://3dprint.com

Wydrukowana proteza ratuje chorego psa

 

U Dozi, 7 letniej dożki niemieckiej zdiagnozowano raka kości. Jedynym rozwiązaniem była amputacja  nogi psa, co przy dużych rozmiarach i wadze zwierzęcia znacznie utrudniłoby mu późniejsze poruszanie się. Wydawałoby się, że jedyną alternatywą jest uśpienie psa. Jednakże weterynarze z przychodni Vet4pets przy ogromnej pomocy łódzkiego Technoparku postanowili wszczepić zwierzęciu tytanowy implant, oszczędzając w ten sposób część kończyny.  Implant ten został specjalnie zaprojektowany i wydrukowany metodą druku 3D. Trzeba zaznaczyć, że był to pierwszy tego typu zabieg operacyjny w Polsce.

z19842479IER,Pies-z-tytanowa-noga

Cytując jednego z weterynarzy: „Trzy lata temu zainteresowałem się drukiem 3D. Pomyślałem, że można by go wykorzystać w pomocy moim pacjentom. Zacząłem szukać informacji, badań i partnerów. W 2014 roku podpisałem umowę z łódzkim Technoparkiem. Założyliśmy sobie cel – z naszych prywatnych pieniędzy zoperujemy trzy zwierzaki, żeby pokazać światu, że jest taka możliwość, a przede wszystkim, żeby zdobyć doświadczenie”.

Dozi pomyślnie przeszła operację i jak widać na załączonym filmie ma się bardzo dobrze. Osobiście cieszy nas jej szczęśliwy powrót do zdrowia oraz fakt, że coraz więcej osób i branż otwiera się na możliwości jakie oferuje technologia druku 3D.

Druk 3D przyszłością branży paliwowej

Tak jak większość nowoczesnych rynków, przemysł gazowniczy i naftowy zaczął adoptować druk 3D w kilku kluczowych obszarach. Ta technologia już udowodniła, że jest przydatnym środkiem do produkcji jednostkowej lub małoseryjnej, jak również do przeprojektowywania istniejących rozwiązań. Mimo, że wytwarzanie przyrostowe jeszcze nie jest niezastąpione, to przemysł znalazł wiele zastosowań dla tej technologii. Główne wykorzystanie to szybkie prototypowanie, które znacznie redukuje koszt i czas realizacji.

pompaPrototyp pompy ropy naftowej

Niewiele jest przedsiębiorstw w branży naftowej i gazownictwie, zajmujące się jedynie tą częścią przemysłu. Rozwój powiązanych technologii i produkcja maszyn to nieustannie ewoluujący proces mający na celu zbieranie i transport paliw z większą wydajnością. Swoboda, jaką druk 3D wnosi do przemysłu, w odniesieniu do rozwoju nowych produktów, jest wręcz nie do przecenienia.

Uważa się, że niektóre długoterminowe zastosowania druku 3D w branży paliwowej całkowicie zmienią sposób, w jaki znaczna część kluczowych urządzeń i maszyn jest wytwarzana. Firmy oczekują od tej technologii możliwości zmian koncepcyjnych projektów i niemal natychmiastowej ich realizacji.

modelModel koncepcyjny stacji przetwarzania ropy naftowej

Niedługo przedsiębiorstwa nie będą musiały czekać na części zamienne – będą mogły drukować je natychmiastowo i na miejscu. Wyposażenie placówek w drukarki 3D skróci czas w przypadkach, gdy występuje niewielka ilość części na rynku lub opóźnienia wynikają z dostaw. Ponadto przydatne może być drukowanie części do wiercenia, gdzie łatwa adaptacja do warunków jest konieczna do efektywnego wydobycia paliwa. Takie zastosowanie wytwarzania przyrostowego nie tylko przyspieszy proces, ale też może oszczędzić miliony strat poniesionych wynikających z awarii maszyn. To z kolei przeniesie się na większe zyski dla firmy, a niższe ceny paliw dla klientów.

Firma Gartner przewiduje, że do 2019 r. ponad 10% przedsiębiorstw z branży paliwowej porzuci tradycyjne metody wytwarzania na rzecz druku 3D.

Źródło http://3dprint.com/118892/3d-printing-oil-gas-industry/

Airbus Ventures inwestuje w samochody drukowane w 3D

W ciągu minionego roku światowy producent branży lotniczej – Airbus, nawiązując współpracę ze Stratasys’em przy druku ponad 1000 części do Airbusa A350 XWB oraz z Rolls-Royce’m przy produkcji elementów do silnika, udowodnił, że jest głównym inwestorem w druk 3D. Po tym jak Pete Sander z Airbusa obiecał jeszcze większe zaangażowanie w technologie przyrostowe, ostatnie wieści potwierdzają, że Airbus nie rzuca słów na wiatr. Po ogłoszeniu inwestycji, m.in. w Local Motors, stał się wiodącą firmą, jeśli chodzi o innowacje w przemyśle lotniczym.
airbus-3D-printed-components-768x534

Po ogłoszeniu rozpoczęcia działalności Airbus Ventures, funduszu kapitałowego wysokiego ryzyka o wartości 150 mln dolarów, Grupa Airbus ogłosiła, że Local Motors będzie pierwszą firmą, która otrzyma część pieniędzy. Local Motors obecnie zajmuje się tworzeniem modeli samochodów przeznaczonych do druku 3D, zdolnych do poruszania się po drogach publicznych. Inwestycja nie tylko pomoże firmie w rozwoju własnych projektów, Airbus liczy, że usprawni dzięki temu wprowadzanie swoich, drukowanych w 3D części. Pomimo, że nie wiadomo jaką część ze 150 mln dolarów otrzyma Local Motors, to pewno jest, że Airbus podchodzi poważnie do kwestii rozwoju przemysłowego druku 3D w branży lotniczej.
local-motors-3D-printed-LM3D-car-road-ready-1024x682

„Dostrzegamy możliwości i rozwój druku 3D jako technologii produkcji, czego skutkiem jest ta inwestycja. Technologie przyrostowe nie są podstawą działalności Local Motors, ale są znaczną częścią procesu produkcji, co pozwala im błyskawicznie wytwarzać części” – mówi prezes zarządu Airbus Ventures Tim Dombrowski w ostatnim wywiadzie z TechCrunch (http://techcrunch.com/2016/01/15/meet-airbus-ventures-a-pure-play-aerospace-venture-firm/)

Airbus nie tylko szuka wsparcia w rozwoju innowacji na zewnątrz. Airbus Helicopters używa druku 3D do wytwarzania prototypów nowych mechanizmów wycieraczek do szyb. Wykorzystując drukarkę RepRap X400, zespół inżynierów przeprowadził liczne testy funkcjonalności projektu ze znacznie niższym kosztem niż w przypadku tradycyjnych metod produkcji.
PR-Airbus_Photo-768x445

Ostatnie inwestycje pokazują, że Airbus zdecydowanie stawia na druk 3D. Mimo, że już w przeszłości firma z powodzeniem korzystała z technologii przyrostowych, ze zniecierpliwieniem czekamy na efekty współpracy z Local Motors oraz na pierwsze, w pełni działające, samochody wydrukowane w 3D.

Źródło: http://3dprintingindustry.com/

Pierwsza część wydrukowana w 3D z materiałów spoza Ziemi

Planetary Resources, firma, której celem jest pozyskiwanie wody oraz innych przydatnych materiałów poza Ziemią, wydrukowała część w 3D, używając do tego proszku z metali pozyskanych z asteroidy.

“To pierwszy element wydrukowany w 3D z surowców spoza naszej planety oraz zaprojektowany tak, aby mógł być wytworzony w stanie nieważkości.” Obiekt ma wysokość 2,5 cm, szerokość 8,7 cm oraz waży ok 250g. “Materiał użyty do produkcji części pozyskano z Campo Del Cielo w Argentynie – miejsca uderzenia meteorytu. Surowiec składa się z żelaza, niklu i kobaltu, czyli mieszaniny podobnej do stali wykorzystywanej w przemyśle.”

aster2Planetary Resources współpracowało z firmą 3D Systems nad złożonym geometrycznie elementem, zaprezentowanym na Consumer Electronics Show w Las Vegas.

Planetary Resources nie są jedyną firmą, która postrzega druk 3D jako kluczową technologię w rozwoju przemysłu kosmicznego. Również NASA uznaje wytwarzanie przyrostowe jako ważne w eksploracji układu słonecznego, poprzez uniezależnianie statków i stacji kosmicznych od surowców i części zamiennych pozyskanych z Ziemi.aster1

Celem Planet Resources jest wydobycie wody, którą firma chce rozdzielać na wodór i tlen – główne składniki paliwa rakietowego. Jeśli wszystko pójdzie zgodnie z planem, paliwo będzie sprzedawane ze “stacji benzynowych” zamieszczonych w przestrzeni kosmicznej, pozwalając statkom na lot przez kolejne 10 lat. Kolejnym celem firmy jest wydobycie platyny i innych drogocennych metali.

 

Źródło: http://www.livescience.com/53308-asteroid-metal-3d-printing-test-planetary-resources.html