Peter Paul Rubens i jego „Rzeź niewiniątek” powołana do życia

Brytyjski artysta Mat Collishaw stworzył inspirowaną obrazem Rubensa „Rzeź niewiniątek” drukowaną rzeźbę. Bazowana na XIX wiecznym pomyśle zeotropu (bęben, wewnątrz którego na skutek ruchu obrotowego uzyskujemy efekt ruchu obiektów).

Efekt jego 6 miesięcznej pracy, składającej się z 350 drukowanych figurek.

Zaprojektowane przy użyciu 3ds max oraz ZBrush.

Polska energetyka, a druk 3D

Stało się. Druk 3D zaczyna wkraczać w polski przemysł energetyczny. Do budowanego w  Płocku przez Orlen bloku energetycznego typu H przypłynie z Niemiec turbina gazowa o wdzięcznej nazwie SGT5-8000H od Siemensa.

W przyszłości do jej serwisowania producent przewiduje wykorzystanie druku 3D.

Siemens będzie również wykonawcą projektu. Wybuduje cały blok, który docelowo osiągnie moc 596 MW. Moc samej turbiny to 400 MW.SGT5-8000H

Ciekawym dla nas aspektem projektu jest fakt, jak podaje Siemens, że w przyszłości turbina ma być serwisowana z wykorzystaniem technologii druku 3D. Technologia SLM (selective laser melting) pozwala na drukowanie obiektów z metalu, będących od razu podzespołami wirnika. Najważniejszą zaletą zastosownia takiego rozwiązania jest krótszy czas potrzebny na wyprodukowanie wadliwego elementu, co bezpośrednio przekłada się na czas wykluczenia turbiny z pracy.

Dodatkową zaletą technologii SLM jest bezpośrednia droga z projektu do gotowego produktu. Otwiera możliwość otrzymania dowolnego kształtu, jeżeli tylko mieści się w komorze roboczej. Na razie dopracowana i publicznie zaprezentowana została głowica palnika (SGT 1000F, burner head). Kolejne projekty są w fazie rozwoju.

Die von Siemens neu entwickelte Gasturbine SGT5-8000H ist mit einer Leistung von 340 Megawatt die grš§te und leistungsstŠrkste Gasturbine der Welt. Im Bild der Transport der SGT5-8000H vom Gasturbinenwerk Berlin nach Irsching bei Ingolstadt. The SGT5-8000H gas turbine, newly developed by Siemens, is the world`s largest and most efficient gas turbine with a capacity of 340 megawatts. The picture shows the shipping of the SGT5-8000H from Berlin manufacturing plant to Irsching near Ingolstadt, Germany.

 

Źródło: Siemens Polska

Ludzka tkanka z drukarki 3D

Pisaliśmy już na blogu o drukowanych protezach, co jednak gdybyśmy byli w stanie drukować nie z plastiku lecz z ludzkiej tkanki?

Brzmi szalenie? A jednak, tym dokładnie zajmuje się startup z Philadelphii BioBots.

Przyznajmy uczciwie, BioBots nie są pierwszą firmą podejmującą temat bioprodukcji (z ang. biofabrication). Naukowcy badają temat od ponad dekady, jednak założyciele Danny Cabrera i Ricardo Solorzano uważają, że wynaleźli nowy, lepszy sposób. Wyprodukowana przez nich niewielkich rozmiarów drukarka wykorzystuje do druku specjalnie opracowany ‘tusz’, który może być mieszany z żyjącymi komórkami, a następnie wykorzystany do stworzenia trójwymiarowych konstrukcji.

Alejandr20

Czynnikiem wyróżniających BioBota na tle konkurencji jest podejście, a konkretnie ‘tusz’. Zawiera on fotoutwardzalny pył, który tężeje na skutek odpowiednio dobranej długości fali światła. Pozwala to na tworzenie struktury bez potrzeby stosowania ciśnienia czy promienii UV. Według Cabrery w odróżnieniu od ciśnienia i promieni UV, niebieskie światło jest nieszkodliwe dla żyjących komórek. W celu wydrukowania żyjącej struktury, użytkownik miesza fotoutwardzalny proszek z komórkami, które chce wykorzystać oraz z czynnikiem wiążącym pozwalającym komórkom na zachowanie kształtu oraz swobodę ruchu. Kolejno mieszanka trafia do urządzenia, a następnie na stół drukarski.

Poniżej prezentujemy pierwsze wydruki. Ucho:

Silnik rakietowy w 3D

Kiedy słyszycie ‘silnik rakietowy’, co przychodzi Wam na myśl?

Duży, drogi projekt?

Coż, zazwyczaj macie racje.. jednak..

Studenci z University of California, zmienili spojrzenie na problem..

208a64b2333daddc91b91b522bd19d6a

Jeżeli chodzi o drukowanie silników w 3D, nikt nie powiedział, że cała zabawa ma należeć do dużych chłopców takich jak NASA, SpaceX, ESA czy CASTC. W instytucjach tego typu nie brakuje pieniędzy na rozwijanie nowych technologii, a jak wygląda sprawa z punktu widzenia studenta pasjonata?

Otóż studenci University of California w San Diego (UCSD) zdecydowanie się z tym nie zgadzają. W drugiej części 2013 roku, koło naukowe Exploration and Development of Space (SEDS) na USCD, pojawiło się w nagłówkach większości branżowych portali i magazynów, ujawniając szczegóły testów wydrukowanej w metalu rakiety.

Z pomocą profesorów oraz doradców z NASA, studenci zaprojektowali silnik rakietowy typu Tri-D zaledwie w 8 miesięcy przy koszcie $6,800.

Po otrzymaniu pozytywnych wyników studenci stwierdzili, że pójdą o krok dalej. Nie tylko podjeli się produkcji większego i lepszego silnika Vulcan-1, ale również będąc częścią SEDS mogą wysłać jako pierwsza organizacja studencka wydrukowaną w 3D rakietę w kosmos.

Studenci tak mówią o swoim projekcie:

“Vulcan-1 jest pierwszym silnikiem wykonanym w 3D, koszt produkcji drastycznie spadł, a jakość wykonania porównywalna jest z dokładnością wykonania silników tradycyjnymi procesami. Wyprawa w kosmos jest droga. Liczymy, że Vulcan-1 stworzy podstawy do zmniejszenie tej bariery. Poprzez zredukowanie kosztu dostania się do przestrzeni kosmicznej, znacznie upowszechni podróże w kosmos, jego odkrywanie oraz rozwijanie tej gałęzi przemysłu. Największe koszta pochodzą z logistyki procesów materiałowych oraz produkcji. Dzięki zastosowaniu nowej technologii, czas potrzebny od projektu poprzez concept do produktu finalnego jest znacznie krótszy oraz pozwoli firmom na ‘przydomowe’ produkowanie.

Fakt iż wciąż jesteśmy studentami i produkujemy napędzany ciekłym paliwem silnik rakietowy o ciągu 340kg, nie sprawia że czujemy się wyjątkowi, to sposób w jaki go budujemy. Sam fakt, że studenci są w stanie zaprojektować, wydrukować oraz przetestować wydrukowany w 3D silnik rakietowy na profesjonalnym poziomie jest rewolucyjny”da78f05396a3cb8a9bda9eef30a9f7fb

Wydrukowany silnik rakietowy o średnicy 20 cm wyprodukowano używając bezpośredniego spiekania laserem metalu Inconel 718 (austenityczna domieszka chromu i niklu) dzięki życzliwości GPI Prototype Inc i NASA. Testy przeprowadzono na pustyni Mojave w Kaliforni.

Kolejnym krokiem jest poproszenie o pomoc społeczeństwa. Na zbudowanie samej rakiety Vulcan-1 potrzebują $15,000. Rozpoczeli w tym celu kampanię na Kickstarterze. Wciąż pozostało im 17 dni, a już uzbierali o $2,000 więcej.

Odpalenie rakiety Vulcan-1 planowane jest na czerwiec 2015, Green River, Utah. Studenci planują osiągnąć pułap 3 kilometrów. Jeżeli uda im się osiągnąć cel jednocześnie ustanowią rekord najwyższego lotu wyniesionego przez silnik wydrukowany w technologii 3D.1808529_orig

Źródło: SEDS

‚Chase Me’ – pierwszy film wydrukowany w 3D

Gilles-Alexandre Deschaud pracował w branży efektów specjalnych od 7 lat. Podczas swojej pracy eksperymentował z różnymi technikami używając hybryd mediów 2D (malowanie, rysowanie) połączone z animacją 3D. Doprowadziło go to do druku 3D, a konkretnie do druku z żywicy.

Poniżej prezentujemy jego najnowszy projekt ‚Chase Me’, animowany, krótkometrażowy film w całości wydrukowany w 3D (trailer).

Poniżej równie ciekawy making of:

 

Źródło: ‚Chase me’ 

Wygodne krzesła

Holenderska designerka Lilian van Daal, uważa że druk 3D jest wspaniałą alternatywą dla klasycznych kanap, sof czy foteli.

Przekonajcie się sami, co mówi autorka o swoim produkcie. Nam bardzo się podoba!

 

Źródło: Dezeen and mini frontiers

Pierwsze wydruki lecą w kosmos

Po ponad dwóch latach prac badawczo – rozwojowych, producent Airbus Defence and Space drukuje dopuszczone do pracy w kosmosie komponenty dla Brytyjskiej Agencji Kosmicznej (UK Space Agency and Innovate UK’s National Space Technology Programme) w ramach programu rozwijania prac nad elementami które nie mogą być wyprodukowane metodami tradycyjnymi.

W ramach programu Airbus wydrukował z aluminium wspornik dla satelity komunikacyjnego Eurostar E3000. Ma on za zadanie podtrzymanie anteny TMTC i okazuje się wspaniałą alternatywą dla wsporników wykonanych metodami konwencjonalnymi.

Przy projektowaniu wspornika inżynierom udało się zredukować ilość części. Początkowe 4 główne elementy oraz 44 nity zastąpili jednym drukowanym elementem który jest 40% bardziej wytrzymały oraz lżejszy o 35%. Podpora została już zakwalifikowana do lotu i zostanie wysłana na orbitę wraz z satelitą E300.

Starszy Inżynier konstrukcji kosmicznych Amy Glover mówi o działaniach Airbus’a “Wyprodukowanie pierwszego zakwalifikowanego do wysłania w kosmos komponentu wyprodukowanego w technice druku 3D jest wielkim krokiem do przodu. Jest to rezultat wspaniałej dwuletniej pracy zespołowej pomiędzy Innovate UK oraz dostawcami rozwiązań technologicznych. Poprzez rozwijanie konstukcji oraz procesu produkcyjnego jesteśmy w stanie znacząco skrócić proces przeprowadzania testów, nowe elementy wyprodukowane w technice ALM są lżejsze i szybsze w produkcji.”

the-design-of-airbus-3D-printed-satellite-bracket

Wspornik został wydrukowany przez Newbury-based 3T RPD Ltd i jest pierwszym z wielu przyszłych projektów rowijanych przez Airbus’a. Wraz ze wspornikiem, firma rozważa budowę światłowodów, przewodów cieplnych, części napędowych oraz struktur drugorzędnych.

Rozwój technologii druku trójwymiarowego ma duży potencjał w przemyśle kosmicznym oraz obronnym i jest coraz chętniej wspierany przez rządy wielu krajów.

Zortrax M200 najlepszą drukarką!

Mamy dla was świetną wiadomość! Choć jest ona równie dobra dla zespołu Cubic Inch!

Jeden z największych portali zajmujących się tematyką druku 3D 3DHubs.com opublikował właśnie kwietniowy raport z którego wynika, że najlepszą drukarką biurową 3D w chwili obecnej jest polski Zoltrax M200 z Olsztyna!

Cieszy nas to niezmiernie, ponieważ ten konkretny model stanowi podstawę naszego parku maszynowego!

Zortrax-M200-Polska-drukarka-3D-na-Kickstarterze-5

Można zastanawiać się nad ewentualnymi malwersacjami dotyczącymi rankingu. Prawda jest jednak taka, że 3DHubs.com to największa na świecie społeczność ludzi skupionych w okół druku trójwymiarowego. Dlatego też wyróżnienie jest tak cenne! Nagrody nie przyznaje wąskie jury lecz ogromna rzesza ludzi, korzystających z różnych urządzeń 3D każdego dnia nie dla celów hobbistycznych lecz zarobkowych.

Zoltrax wyróżnił się na tle pozostałych 399 urządzeń biurowych z całego świata.

Zoltrax M200 otrzymał 243 recenzje, ze średnią ocen 4.81 w skali do 5, czyli 96,2% możliwej do uzyskania punktacji. Jest to kolejne wyróżnienie społeczności 3DHubs.com, rok temu Zoltrax M200 został uznany najlepszym urządzeniem typu Plug&Play.

 

Zachęcamy do zapoznania się z całym raportem, który dotyczy 13 500 maszyn z całego świata, oprogramowania, miast zajmujących się drukiem oraz wiele innych.

A na zakończenie mapa przedstawiająca największe zagęszczenie firm zajmujących się drukiem:

3D Printing Map of the World January 2015

Źródło: 3DHubs.com

 

Futurystyczne granie

Drukowane instrumenty muzyczne mają już swoją historię. Pionierem w tej dziedzinie jest firma EOS, która w 2011 roku wydrukowała idealną kopię Stradivarius’a. Do druku użyto materiału o nazwie EOS PEEK HP3 imitującego drewno. Wydrukowane pudło rezonansowe wraz z gryfem zostało uzbrojone i nastrojone przez profesjonalnego skrzypka.

Swoją premierę na scenie miały w Październiku 2011.

stratovarius 1

 

Bardziej futurystyczne podejście do tematu pokazała natomiast firma MONAD Studio. Odpowiedzialni za projekt Eric Goldemberg oraz Veronica Zelcberg przy współpracy z muzykiem Scottem F. Hall’em stworzyli bardziej śmiały projekt.

FINAL-VIOLIN-1_670

MONAD Studio nie podaje niestety jaką techniką posłużyli się przy produkcji instumentu, podają natomiast że dodatkowo stworzą jeszcze cztery instumenty. Premiera na scenie planowana jest na kwietniowy 3D Print Design Show w Nowym Jorku (16-17 kwietnia 2015).

Żródła: wired.com/monadstudio.com

Wyłowione z cieczy

Niektórzy naukowcy szukają inspiracji w naturze jak np. Lei Yu o którym pisaliśmy tutaj, inni natomiast inspirują się filmami. Chyba wszyscy oglądaliśmy Terminatora 2 w którym to model T-1000 materializował się z ciekłego metalu.

Poruszeni tym pomysłem naukowcy z Californijskiej grupy Carbon3D pod przewodnictwem chemika Josepha DeSimone wpadli na pomysł wprowadzenia pomysłu w życie. Wyniki swojej pracy zaprezentowali na konferencji TED w Vancouver. Według zespoły technologia pozwala na 100 krotnie szybsze drukowanie w porównaniu z konwencjonalnymi drukarkami 3D.

Podczas pokazu została wydrukowana piłka w zaledwie 10 minut. Co według DeSimone’a w tradycyjnej techonologii zajeło by 10 godzin. Prędkość wydruku nie jest jednak jedynym plusem, dzięki nowej technice będziemy w stanie drukować obiekty geometryczne, które wcześniej były praktycznie nie osiągalne dla drukarek 3D.

Technologia otrzymała nazwę CLIP (Continuous Liquid Interface Production) wykorzystuje ona fotochemie zamiast tradycyjnej techniki nakładania wielu warstw. Drukowane obiekty wyławiane są z płynnej żywicu, która przy użyciu wiązek lasera oraz tlenu zostaje utwardzona. Z uwagi na zastosowanie cienkiej wiązki lasera drukowane obiekt mogą mieć mikroskopijne wymiary. Najcieńsza warstwa jaką uzyskali naukowacy ma 20 mikronów, co odpowiada jednej czwartej grubości kartki papieru.

“Poprzez innowacyjne spojrzenie na druk 3d, chemie oraz fizykę, które stoją za procesem, stworzyliśmy nową technikę pozwalającą na ‘wzrost’ drukowanych obiektów prosto z pojemnika z płynem.” mówił DeSimone.

Szef marketingu Carbon3D uważa, że zastosowana technika nie będzie ograniczona tylko do jednego materiału, jednak aby to stwierdzić prowadzone są dalsze badania. Dodatkowo zapewnił, że dołożą wszelkich starań, aby CLIP był dostępny dla rynku komercyjnego do końca tego roku.

Jak to wygląda w rzeczywistości? Przekonajcie się sami: