Druk 3D na ratunek reputacji Volkswagen’a

 

Kiedy światło dzienne ujrzała afera związana z silnikami Volkswagena, wszyscy analitycy uznali, że rozwiązanie problemu będzie częściowo sprzętowe, a częściowo związane z oprogramowaniem. VW będzie musiało skonstruować część, dzięki której silniki diesla będą spełniać normy spalania. To będzie wymagało wielu prób, szybkiej produkcji i sprawnej logistyki. Naprawa dotyczy ok 2 mln samochodów.

To oczywiste, sądząc po strukturze części, że została wydrukowana w 3D. Na razie jest to faza prototypu, ale po produkcji na skalę masową VW wyśle je do każdego dealera na świecie, co będzie złożoną i drogą operacją. Ale co, jeśli konieczna będzie zmiana projektu?

Droga alternatywna

VW może wyposażyć każdy salon w drukarkę 3D i drukować części na miejscu. Oczywiście będzie to droższe. Jednak mimo problemów finansowych, istotniejsze dla tak dużej firmy może okazać się postrzeganie marki i zaufanie klientów.

Jako, że część będzie udoskonalana, kolejne wersje będą dostępne jako uaktualnienia, dostępne do druku, jak tylko zostaną opublikowane. Niewykluczone, że części będą mogły być dostosowane do poszczególnych samochodów.

Kolejnym krokiem może być otwarte udostępnienie projektu. Osoby zainteresowane mogłyby na własną rękę wprowadzać poprawki i drukować części u dealerów. Dzięki takim zabiegom, VW mogłoby znacznie zyskać pod względem PR-owym. Może wykorzystać problem z silnikami jako okazję do wprowadzenia innowacji, jakiej nie ma żaden inny producent samochodów na świecie.

ROBO 3D przeprowadziło ankietę w Northtrop Grunman, w której pracownicy zostali spytani czy wykonywaliby więcej prototypów, jeśli druk 3D byłby bardziej dostępny i łatwiejszy w użyciu. 85% odpowiedziało „tak”. Kolejne pytanie – czy widzą inne zastosowania niż prototypowanie dla druku 3D w Northtop Grunman. 48% odpowiedziało „tak”.

Źródło: http://3dprint.com/

 

Druk 3D i rekordowo krótki czas produkcji

Szybka produkcja filtrów prawdopodobnie nie zajmuje czołowych lokat na liście najciekawszych tematów świata, ale ta historia opowiada o możliwości tworzenia, a nie o samych filtrach.

Kiedy Eiger Torrance, firma produkująca młyny perełkowe dla przemysłu, jak najszybciej potrzebowała filtru z drutu klinowego, zwróciła się po pomoc do Croft Additive Manufacturing. Produkcja takiego elementu zajmuje zwykle miesiąc, jednak w tym wypadku czas realizacji miał wynosić… 2 dni.

Dzięki drukowi 3D zamówienie zostało zrealizowane w tak krótkim czasie, co podkreśla Alan Poole, menadżer serwisu w Eiger Torrance:

„Efektywność pracy Croft Additive Manufacturing umożliwiła nam dostarczenie do klienta nowej maszyny. Jesteśmy zachwyceni nie tylko czasem realizacji zamówienia i jakością produktu, ale również ogromnymi możliwościami druku 3D, który stwarza nowe perspektywy dla naszej firmy. Na pewno wykorzystamy tę technologię w naszych przyszłych produktach.”

Croft Filters, firma założona w 1986 roku przez braci Marka i Neil’a Burns’ów ostatnio połączyła siły z przedsiębiorcą Darren’em Travis’em i otworzyła siostrzaną firmę Croft Additive Manufacturing.

Dyrektor i współtwórca Neil Burns wyjaśnia przyczyny zainteresowaniem wytwarzaniem przyrostowym:

„Technologie wytwarzania przyrostowe rozwijają się od lat, ale dopiero niedawno ujawniły swoje wielkie zalety i możliwości. Zainwestowaliśmy w druk 3D dwa lata temu, żeby zaoferować naszym klientom innowacyjne produkty, które nie są możliwe do wykonania przy użyciu tradycyjnych metod, cieszymy się zatem, że możemy wprowadzić Eiger Torrance do tych technologii.”
Filtr, dzięki drukowi 3D, został wykonany jako jedna część, co nie tylko skróciło czas produkcji ale też zwiększyło jego wytrzymałość i sztywność przy jednoczesnym zmniejszeniu masy elementu.

„U większości producentów drutu klinowego zamówienie Eiger Torrance zajęłoby od czterech do sześciu tygodni. Jednak, dzięki wytwarzaniu przyrostowemu, 48–godzinny deadline został osiągnięty bez straty na jakości.” – zaznacza Alan Poole.

 

Jak druk 3D pomaga inżynierom w National Security Campus

 

Niezależnie od Waszego stanowiska na temat broni nuklearnej jedno jest pewne, ta potężna technologia musi być bardzo dobrze zabezpieczona. NSC – producent nienuklearnych części do broni nuklearnych, m.in. elektroniki, części mechanicznych – od 10 lat z powodzeniem stosuje technologie przyrostowe do prototypowania. Jak podkreśla David McMindes, dyrektor techniczny NSC, te technologie oferują szybkość i łatwość produkcji, redukcję kosztów oraz niemal nieograniczone możliwości konstrukcyjne. Obecnie NSC projektuje części mające zabezpieczyć broń atomową USA. Testowane są różne stopy metali i tworzywa sztuczne aby jak najlepiej wykorzystywać ich właściwości przy użyciu technik wytwarzania przyrostowego.


Warto również zwrócić uwagę na metodę optymalizacji topologii wykorzystywaną przez NSC. Polega ona na symulacji pracy danego elementu, a następnie redukcji materiału, tak, aby jego kształt był całkowicie dostosowany do zadania jakie ma pełnić. W ten sposób możliwe jest zmniejszenie masy elementu nawet o 90% przy spełnieniu założeń konstrukcyjnych.

Danymi wejściowymi do symulacji mogą być np siły przyłożone do elementu. Program przeprowadza analizę naprężeń części oraz w kolejnych iteracjach algorytmu usuwa coraz więcej materiału. Druk 3D znajduje tu idealne zastosowanie, gdyż w ciągu kilku godzin od przeprowadzenia symulacji każdą iterację można wydrukować i przetestować.

 

Źródło: http://3dprintingindustry.com/

 

Pająk

Adama z MythBusters na pewno nie trzeba nikomu przedstawiać. Na załączonym filmiku pokazuje możliwości wydrukowanego w technologii druku 3D pająka.

Jak się wam podoba?

Nowy koncept biurowy w Dubaju

Szejkowie z Dubaju potrafią pokazać, że mają rozmach. Właśnie ogłosili, że zamierzają postawić pierwszy drukowany budynek biurowy. Będą one częścią kompleksu „Museum of the future”.

Powierzchnia biura przewidziana jest na 185m^2, konstrukcja zostanie wydrukowana przez drukarkę o wysokości 6 metrów z użyciem mieszanki plastiku, betonu oraz gipsu. Za projekt odpowiedzialna jest chińska firma WinSun w kooperacji z Gensler, Thornton Thomasetti i Syska Hennessy. Plan ukończenia inwestycji, początek 2016 roku.

4c85d7a4a7b1950e2ba8891b344590a7f57eec78

89a257acdfa55b839d77a19d80d3e15bc58e42e2

7772841072143aa3f07637e8b06cff34d2ac2ba0

office3006Źródło: digitaltrends.com

Blade – drukowany Super Samochód

 

Świeżo opublikowana wieść niesie, że na rynku pojawił się nowy pionierski pomysł.

Divergent Microfactories zaprezentowało przedwczoraj (24.06.2015) swój pomysł na wykorzystanie technologii druku 3D w motoryzacji, a dokładniej w gałęzi Super Samochodów.

Model Blade pierwszy projekt firmy Divergent wygląda bardzo porządnie. Konstrukcja podwozia została wykonana z kratownicy, na budowę której składają się Carbonowe rozpórki oraz elementy łączne wydrukowane w 3D z aluminium.

jq28WTk4BM0kVcgYH9ta74G8MqGk2x1wRETp-egw0q4

Producent twierdzi, że dzięki zastosowaniu tego rozwiązania samochód jest lżejszy o 90% w stosunku do konkurencji. Waży zaledwie 635 kg czyli o 35 kg więcej niż poczciwy Maluch! Dla porównania przypomnimy, że McLaren P1 jeden z najwspanialszych Sports Car’ów waży 1300 kg.

Auto napędzane jest 700 konnym silnikiem benzynowym oraz gazem ziemnym.

Sprint od 0 do 100 km/h zajmuje mu 2,5 sekundy. Emisja spalin podczas procesu produkcji stanowi 30% emisji wydzielanej przy produkcji samochodu elektrycznego.

Koszt produkcji w odniesieniu do średniej ceny w tej klasie samochodów to: 10% !!!
Na chwilę obecną nie znana jest jeszcze cena końcowa ani wielkość planowanej produkcji. Firma informuje, że na chwile obecną nie jest zainteresowana produkcją na masową skale, a bardziej zależy jej na rozpowszechnieniu technologii celem zmniejszenia emisji spalin wydzielanych przez fabryki wielkich koncernów.

Źródło: divergentmicrofactories.com

Łazienka przyszłości

Pisaliśmy ostatnio o drukowanym rowerze. Dziś mamy dla was propozycję również użytkową, stosowaną w łazience.

American Standard, od ponad 140 lat zajmuje się produkcją wyposażenia łazienkowego oraz kuchennego. Ostatnio postanowili iść z duchem czasu i rozwijać się w stronę nowych technologii.

Właśnie zaprezentowali ekskluzywną linię kranów łazienkowych wykonanych techniką druku 3D. Każdy kran zawierający się w kolekcji został wydrukowany w technologii laserowego spiekania sproszkowanego metali.

Koszt kranu w zależności od modelu waha się pomiędzy $12,000 – $20,000.

Nam najbardziej podoba się ażurowa bateria, sprawiający wrażenie, że woda materializuje się powyżej konstrukcji.

927.1979.h-Ams_3d_faucet_high_res_3

927.1978.h-Ams_3d_faucet_high_res_2

927.1977.h-Ams_3d_faucet_high_res_1

927.1987.h-Ams_DXV_3D_faucet_Two_water_high_res_1

927.1986.h-Ams_DXV_3D_faucet_one_water_high_res

927.1985.h-Ams_DXV_3D_faucet_three_water_high_res

927.1980.h-Ams_DXV_3D_Faucet_Number_3_on_black_high_res_1

927.1981.h-Ams_DXV_3D_Faucet_Number_Two_on_black_high_res

927.1983.h-Ams_DXV_3D_Faucet_One_on_black_high_res2

 

Źródło: americanstandard-us.com

Nowy most w Amsterdamie

Amsterdam słynie z wielu rzeczy. Jedną z nich są kanały długości 100km oraz 1500 mostów rozpiętych nad nimi.

Producent drukarek MX3D, które jako materiał do druku wykorzystują metal, planuje zrealizować we wrześniu niezwykły projekt. Drukowany most nad jednym z kanałów w stolicy Holandii. Projekt powstaje przy kooperacji firmy budowlanej Heijmans oraz twórców oprogramowania Autodesk.

Drukarki z wyglądu przypominające ramię robota, zaczną drukować most z dwóch przeciwnych brzegów, aby spotkać się na środku. Cały proces produkcji będzie ogólno dostępny dla widzów.

“Doszliśmy do wniosku, że zbudowanie kolejnego mostu nad kanałami w Amsterdamie będzie wspaniałą metaforą łączącą technologie przyszłości z historyczną przeszłością miasta. Sposobem, najlepiej spajającym oba światy.”

mx3d-joris-laarman-amsterdam-heijmans

Mówi Joris Laarman, projektujący most. “Bardzo mocno wierzę w przyszłość cyfrowej oraz lokalnej produkcji – to nowa forma rzemiosła.” Most ten pokaże jak zastosowania technologii druku 3D rozpowszechniają się coraz bardziej na wszelkie dziedziny produkcji, pozostawiając twórcom wolną rękę co do formy i wyglądu.

 

Sketches-Bridge

Źródło: dezeen

Ażurowy rower

Dziś krótki wpis dla fanów dwóch kółek, projektowania przemysłowego oraz futurystów.

Prezentujemy wam ścinający (przynajmniej nas) z nóg projekt ramy rowerowej wykonanej w stereolitografii.James-Novak-3d-printed-bike-frame-5

Twórca tego wspaniałego konceptu to urodzony w Australii absolwent architektury oraz projektowania przemysłowego, wykładowca, doktorant, badacz  i wielki entuzjasta druku 3D James Novak.

Po zakończeniu studiów James pracował jako projektant przemysłowy. Ma na swoim koncie wiele ciekawych prac, jednak jak podkreśla nie było to do końca to, czemu chciał się w pełni oddać. Z pomocą przyszła oferta z Griffith University, który na początku zaproponował mu posadę wykładowcy. Z początku niechętny, szybko zmienił zdanie gdy zobaczył wyposażenie uczelnianego laboratorium: “Impulsem popychającym do podjęcia pracy było laboratorium wypełnione po brzegi wszelkiego rodzaju drukarkami 3D. Poza prowadzeniem zajęć podjąłem dodatkową pracę tylko po to, aby mieć dostęp do tych wszystkich zabawek. Z czasem praca zaczęła podążać w kierunku doktoratu ukierunkowanego na produkcję przyrostową w wytwarzaniu dóbr sportowych.”
James-Novak-3d-printed-bike-frame-7 — kopia

Wydrukowanie ramy rowerowej było dla James’a eksperymentem, który miał mu uświadomić jak daleko może podążyć wraz z nową technologią.

“Najbardziej zależało mi na wykorzystaniu w pełni możliwości jakie dostarcza druk 3D, przedewszystkim jednak możliwość stworzenia jednoelementowego detalu, który jest bardziej wytrzymały i lżejszy niż jego odpowiednik wytwarzany konwencjonalnymi metodami. Najważniejszym jednak dla mnie jest, aby moja praca pokazała w jakim kierunku powinniśmy zmierzać z drukiem 3D.”

James-Novak-3d-printed-bike-frame-1

Źródło: 3ders

L’Oreal na potrzeby testów drukuje sztuczną skórę

Jak informuje firma Organovo Holding, w porozumieniu z koncernem L’Oreal zamierzają wydrukować skórę do testów kosmetycznych.

Współpraca obu firm daje możliwość wykorzystania biologicznego wydruku 3D w branży kosmetycznej. Organovo Holding, jako specjalista w dziedzinie biologicznego wydruku, ma dość duże doświadczenie na tym polu. Technologia pozwala już na stworzenie żywej tkanki, która naśladuje formą i funkcjonalnością tkanki ludzkiego organizmu. L’Oreal zamierza wykorzystać stworzone próbki do badań labolatoryjnych.

Na przestrzeni 30 lat francuska marka testowała kosmetyki na ludziach i zwierzętach. Po masowych protestach testów zaprzestano. Celem kooperacji jest wyprodukowanie przez Organovo 3D sztucznej skóry zachowującej się analogicznie do ludzkiej. Według L’Oreal poprawi to znacząco rzetelność przeprowadzanych testów.

„Nasza współpraca ma doprowadzić nie tylko do nowych, zaawansowanych metod in vitro, ale także do oceny bezpieczeństwa i wydajność produkowanego przez nas kosmetyku, a więc potencjał tej nowa dziedziny techniki i badań jest bezgraniczny.” – powiedział Guive Balooch, wiceprezes L’Oreal.

Zaledwie w kilka godzin po pojawieniu się informacji pojawiły się krytyczne opinie dotyczące natury etycznej projektu. Safe Harbor napisał, że być może technologia, która jest obecnie tworzona lub kształtowana na tkankach organicznych, może mieć negatywny wydźwięk w przyszłości i przyczynić się do wielu problemów – natury etycznej.

Źródło: organovo.com