Pierwsza część wydrukowana w 3D z materiałów spoza Ziemi

Planetary Resources, firma, której celem jest pozyskiwanie wody oraz innych przydatnych materiałów poza Ziemią, wydrukowała część w 3D, używając do tego proszku z metali pozyskanych z asteroidy.

„To pierwszy element wydrukowany w 3D z surowców spoza naszej planety oraz zaprojektowany tak, aby mógł być wytworzony w stanie nieważkości.” Obiekt ma wysokość 2,5 cm, szerokość 8,7 cm oraz waży ok 250g. „Materiał użyty do produkcji części pozyskano z Campo Del Cielo w Argentynie – miejsca uderzenia meteorytu. Surowiec składa się z żelaza, niklu i kobaltu, czyli mieszaniny podobnej do stali wykorzystywanej w przemyśle.”

aster2Planetary Resources współpracowało z firmą 3D Systems nad złożonym geometrycznie elementem, zaprezentowanym na Consumer Electronics Show w Las Vegas.

Planetary Resources nie są jedyną firmą, która postrzega druk 3D jako kluczową technologię w rozwoju przemysłu kosmicznego. Również NASA uznaje wytwarzanie przyrostowe jako ważne w eksploracji układu słonecznego, poprzez uniezależnianie statków i stacji kosmicznych od surowców i części zamiennych pozyskanych z Ziemi.aster1

Celem Planet Resources jest wydobycie wody, którą firma chce rozdzielać na wodór i tlen – główne składniki paliwa rakietowego. Jeśli wszystko pójdzie zgodnie z planem, paliwo będzie sprzedawane ze „stacji benzynowych” zamieszczonych w przestrzeni kosmicznej, pozwalając statkom na lot przez kolejne 10 lat. Kolejnym celem firmy jest wydobycie platyny i innych drogocennych metali.

 

Źródło: http://www.livescience.com/53308-asteroid-metal-3d-printing-test-planetary-resources.html

Wydrukowana proteza ratuje tukana

Ci, którzy śledzą rosnący trend wykorzystania druku 3D w protezach, prawdopodobnie zauważyli, że nie tylko ludzie są beneficjentami ciągłego rozwoju tej technologii. Lista, udomowionych, jak i dzikich zwierząt, które, dzięki wytwarzaniu przyrostowemu pokonały wady wrodzone lub uszkodzenia kończyn, stale się powiększa.

tukan2

Tym razem druk 3D pomógł okrutnie okaleczonemu tukanowi. Przez rok tukan Grecia cierpiał przez brak górnej części dzioba, którą stracił w wyniku brutalnej napaści nastolatków. Incydent spowodował wzburzenie wśród kostarykańskiej społeczności, czego skutkiem był projekt ratunku ptaka na Indiegogo. Dzięki crowfundingowi szybko zebrano założoną sumę, która ostatecznie zamknęła się na ponad 10000$. ZooAve – centrum pomocy weterynaryjnej we współpracy z czterema kostarykańskimi firmami: Elementos 3D, Ewa!corps, Publicidad Web oraz Grupo Summerus zaprojektowało i wydrukowało protezę dla poszkodowanego tukana.


„To był bardzo ambitny projekt, w którym uczestniczyły różne organizacje nonprofit, aby stworzyć dla Grecii możliwie najlepszą protezę. Przez kilka miesięcy analizowaliśmy i projektowaliśmy, wiedząc jak istotna dla normalnego funkcjonowania jest to część.”

Chociaż konkretny materiał i użyta drukarka są nieznane, to można przypuszczać, że dziób powstał z ABS-u lub PLA. Aby umożliwić przetrwanie Grecii, projektanci musieli stworzyć jednocześnie lekką i wytrzymałą konstrukcję. Dziób został zamocowany za pomocą śrub – użycie chemicznych spoiw mogło być szkodliwe. Mimo, że proces był niezwykle pracochłonny, to proteza uratowała okaleczonemu tukanowi życie.

NASA drukuje w 3D silnik rakietowy

NASA już od lat pracuje nad silnikiem rakietowym wydrukowanym w 3D. Przez ten czas wiele różnych części zostało przetestowanych z pozytywnym wynikiem. Jednak dopiero najnowsza próba NASA dotyczy całego silnika, którego aż 75% jest wydrukowana w 3D. Serię testów, przeprowadzonych w październiku, silnik zdał wręcz śpiewająco.

 

Produkcja silnika rakietowego technologią przyrostową jest kluczowe z kilku powodów. Głównym atutem jest szybkość i prostota wytwarzania. NASA twierdzi, że druk 3D części do silnika zajmuje 1-2 miesiące, podczas gdy ich produkcja tradycyjnymi metodami zajęłaby rok. Ponadto, dzięki wykorzystaniu możliwości druku 3D, możliwe jest zaprojektowanie silnika tak, aby składał się ze znacznie mniejszej ilości części, łącząc drobne elementy w jedną całość.

Z drugiej strony pozostaje pytanie, czy części wydrukowane w 3D będą wystarczająco wytrzymałe. Oczywiste jest, że NASA nie wykorzystuje tu tworzyw sztucznych takich jak np. ABS. Technologia, użyta przy produkcji silnika, to selektywne spiekanie laserem, polegająca na wielokrotnym nakładaniu cienkich warstw materiału i topieniu go laserem. W tym przypadku surowcem jest metal w postaci proszku.

 

Jednak przed inżynierami z NASA jeszcze dużo pracy, silnik wydrukowany w 3D jest jak na razie prototypem zaprojektowanym tak, aby umożliwić łatwy dostęp do poszczególnych jego elementów. Zanim silnik będzie gotowy do eksploatacji czeka go wiele zmian polegających głównie na zmniejszeniu poszczególnych części.

 Żródło: http://www.popularmechanics.com/space/rockets/a18602/nasas-3d-printed-rocket-engine-roars-into-action/