Technologia druku 3D zredukuje masę samolotów Airbus

Kilka lat temu, kiedy Airbus opublikował nagranie przedstawiające wizję samolotu wydrukowanego w 3D, wydawało się absurdalne. Jednak od tamtego czasu, zarówno możliwości druku 3D i plany Airbusa zmieniły się na tyle, że projekt stał się możliwy. Na rynek trafiły drukarki 3D dużej skali, wydrukowano stryktury tak duże, że da się je połączyć w budynek.

Aby zmniejszyć masę samolotów, Airbus zwrócił się do Autodesk’u w celu stworzenia lekkich przegród do kabin, używanych do oddzielania pomieszczeń klas i załogi. Zaprojektowana w Autodesk University w Las Vegas część jest znacznie lżejsza od pierwowzoru. Wydruk 3D elementu zdolnego wytrzymać napór masy ciał stewardów umożliwił redukcję masy z 65 kg do 30 kg. Bastian Schaefer, menedżer innowacji w Airbusie, zaznacza: „Naszym celem było zmniejszenie masy o 30%, a osiągnęliśmy redukcję o 55%. A to dopiero początek projektu.”

airbus1

Element nie tylko wymaga mniejszej ilości materiału, ale jest też zoptymalizowany pod względem wytrzymałościowym, co jest niezwykle trudne dla projektanta. Autorem projektu jet David Benjamin, który inspirację zaczerpnął z tzw „śluzowców”, organizmów tworzących bardzo wytrzymałe struktury. Przy wykorzystaniu Autodesk Dreamcatcher przeprowadzono dziesiątki tysięcy iteracji algorytmu generującego strukturę i analizującego naprężenia.

6a017c3334c51a970b01b8d17d398f970c-800wi

 

Prototyp przegrody przeszedł standardowe testy konieczne przy produkcji wyposażenia samolotów. Planowane jest wprowadzanie finalnego produktu na pokłady Airbusów już w przyszłym roku. Jeśli projekt odniesie sukces, być może firma zastosuje generowanie modeli części i ich druk 3D dla większych elementów. Kiedy cały samolot będzie wydrukowany wciąż nie da się określić, ale jak twierdzi Schaefer – „Taki jest cel, aby być w stanie wydrukować cały samolot lub jego duże części.”

airbus2

Źródło: http://inthefold.autodesk.com/

Druk 3D na ratunek reputacji Volkswagen’a

 

Kiedy światło dzienne ujrzała afera związana z silnikami Volkswagena, wszyscy analitycy uznali, że rozwiązanie problemu będzie częściowo sprzętowe, a częściowo związane z oprogramowaniem. VW będzie musiało skonstruować część, dzięki której silniki diesla będą spełniać normy spalania. To będzie wymagało wielu prób, szybkiej produkcji i sprawnej logistyki. Naprawa dotyczy ok 2 mln samochodów.

To oczywiste, sądząc po strukturze części, że została wydrukowana w 3D. Na razie jest to faza prototypu, ale po produkcji na skalę masową VW wyśle je do każdego dealera na świecie, co będzie złożoną i drogą operacją. Ale co, jeśli konieczna będzie zmiana projektu?

Droga alternatywna

VW może wyposażyć każdy salon w drukarkę 3D i drukować części na miejscu. Oczywiście będzie to droższe. Jednak mimo problemów finansowych, istotniejsze dla tak dużej firmy może okazać się postrzeganie marki i zaufanie klientów.

Jako, że część będzie udoskonalana, kolejne wersje będą dostępne jako uaktualnienia, dostępne do druku, jak tylko zostaną opublikowane. Niewykluczone, że części będą mogły być dostosowane do poszczególnych samochodów.

Kolejnym krokiem może być otwarte udostępnienie projektu. Osoby zainteresowane mogłyby na własną rękę wprowadzać poprawki i drukować części u dealerów. Dzięki takim zabiegom, VW mogłoby znacznie zyskać pod względem PR-owym. Może wykorzystać problem z silnikami jako okazję do wprowadzenia innowacji, jakiej nie ma żaden inny producent samochodów na świecie.

ROBO 3D przeprowadziło ankietę w Northtrop Grunman, w której pracownicy zostali spytani czy wykonywaliby więcej prototypów, jeśli druk 3D byłby bardziej dostępny i łatwiejszy w użyciu. 85% odpowiedziało „tak”. Kolejne pytanie – czy widzą inne zastosowania niż prototypowanie dla druku 3D w Northtop Grunman. 48% odpowiedziało „tak”.

Źródło: http://3dprint.com/