L’Oreal na potrzeby testów drukuje sztuczną skórę

Jak informuje firma Organovo Holding, w porozumieniu z koncernem L’Oreal zamierzają wydrukować skórę do testów kosmetycznych.

Współpraca obu firm daje możliwość wykorzystania biologicznego wydruku 3D w branży kosmetycznej. Organovo Holding, jako specjalista w dziedzinie biologicznego wydruku, ma dość duże doświadczenie na tym polu. Technologia pozwala już na stworzenie żywej tkanki, która naśladuje formą i funkcjonalnością tkanki ludzkiego organizmu. L’Oreal zamierza wykorzystać stworzone próbki do badań labolatoryjnych.

Na przestrzeni 30 lat francuska marka testowała kosmetyki na ludziach i zwierzętach. Po masowych protestach testów zaprzestano. Celem kooperacji jest wyprodukowanie przez Organovo 3D sztucznej skóry zachowującej się analogicznie do ludzkiej. Według L’Oreal poprawi to znacząco rzetelność przeprowadzanych testów.

„Nasza współpraca ma doprowadzić nie tylko do nowych, zaawansowanych metod in vitro, ale także do oceny bezpieczeństwa i wydajność produkowanego przez nas kosmetyku, a więc potencjał tej nowa dziedziny techniki i badań jest bezgraniczny.” – powiedział Guive Balooch, wiceprezes L’Oreal.

Zaledwie w kilka godzin po pojawieniu się informacji pojawiły się krytyczne opinie dotyczące natury etycznej projektu. Safe Harbor napisał, że być może technologia, która jest obecnie tworzona lub kształtowana na tkankach organicznych, może mieć negatywny wydźwięk w przyszłości i przyczynić się do wielu problemów – natury etycznej.

Źródło: organovo.com

Peter Paul Rubens i jego „Rzeź niewiniątek” powołana do życia

Brytyjski artysta Mat Collishaw stworzył inspirowaną obrazem Rubensa „Rzeź niewiniątek” drukowaną rzeźbę. Bazowana na XIX wiecznym pomyśle zeotropu (bęben, wewnątrz którego na skutek ruchu obrotowego uzyskujemy efekt ruchu obiektów).

Efekt jego 6 miesięcznej pracy, składającej się z 350 drukowanych figurek.

Zaprojektowane przy użyciu 3ds max oraz ZBrush.

Polska energetyka, a druk 3D

Stało się. Druk 3D zaczyna wkraczać w polski przemysł energetyczny. Do budowanego w  Płocku przez Orlen bloku energetycznego typu H przypłynie z Niemiec turbina gazowa o wdzięcznej nazwie SGT5-8000H od Siemensa.

W przyszłości do jej serwisowania producent przewiduje wykorzystanie druku 3D.

Siemens będzie również wykonawcą projektu. Wybuduje cały blok, który docelowo osiągnie moc 596 MW. Moc samej turbiny to 400 MW.SGT5-8000H

Ciekawym dla nas aspektem projektu jest fakt, jak podaje Siemens, że w przyszłości turbina ma być serwisowana z wykorzystaniem technologii druku 3D. Technologia SLM (selective laser melting) pozwala na drukowanie obiektów z metalu, będących od razu podzespołami wirnika. Najważniejszą zaletą zastosownia takiego rozwiązania jest krótszy czas potrzebny na wyprodukowanie wadliwego elementu, co bezpośrednio przekłada się na czas wykluczenia turbiny z pracy.

Dodatkową zaletą technologii SLM jest bezpośrednia droga z projektu do gotowego produktu. Otwiera możliwość otrzymania dowolnego kształtu, jeżeli tylko mieści się w komorze roboczej. Na razie dopracowana i publicznie zaprezentowana została głowica palnika (SGT 1000F, burner head). Kolejne projekty są w fazie rozwoju.

Die von Siemens neu entwickelte Gasturbine SGT5-8000H ist mit einer Leistung von 340 Megawatt die grš§te und leistungsstŠrkste Gasturbine der Welt. Im Bild der Transport der SGT5-8000H vom Gasturbinenwerk Berlin nach Irsching bei Ingolstadt. The SGT5-8000H gas turbine, newly developed by Siemens, is the world`s largest and most efficient gas turbine with a capacity of 340 megawatts. The picture shows the shipping of the SGT5-8000H from Berlin manufacturing plant to Irsching near Ingolstadt, Germany.

 

Źródło: Siemens Polska

Ludzka tkanka z drukarki 3D

Pisaliśmy już na blogu o drukowanych protezach, co jednak gdybyśmy byli w stanie drukować nie z plastiku lecz z ludzkiej tkanki?

Brzmi szalenie? A jednak, tym dokładnie zajmuje się startup z Philadelphii BioBots.

Przyznajmy uczciwie, BioBots nie są pierwszą firmą podejmującą temat bioprodukcji (z ang. biofabrication). Naukowcy badają temat od ponad dekady, jednak założyciele Danny Cabrera i Ricardo Solorzano uważają, że wynaleźli nowy, lepszy sposób. Wyprodukowana przez nich niewielkich rozmiarów drukarka wykorzystuje do druku specjalnie opracowany ‘tusz’, który może być mieszany z żyjącymi komórkami, a następnie wykorzystany do stworzenia trójwymiarowych konstrukcji.

Alejandr20

Czynnikiem wyróżniających BioBota na tle konkurencji jest podejście, a konkretnie ‘tusz’. Zawiera on fotoutwardzalny pył, który tężeje na skutek odpowiednio dobranej długości fali światła. Pozwala to na tworzenie struktury bez potrzeby stosowania ciśnienia czy promienii UV. Według Cabrery w odróżnieniu od ciśnienia i promieni UV, niebieskie światło jest nieszkodliwe dla żyjących komórek. W celu wydrukowania żyjącej struktury, użytkownik miesza fotoutwardzalny proszek z komórkami, które chce wykorzystać oraz z czynnikiem wiążącym pozwalającym komórkom na zachowanie kształtu oraz swobodę ruchu. Kolejno mieszanka trafia do urządzenia, a następnie na stół drukarski.

Poniżej prezentujemy pierwsze wydruki. Ucho:

Silnik rakietowy w 3D

Kiedy słyszycie ‘silnik rakietowy’, co przychodzi Wam na myśl?

Duży, drogi projekt?

Coż, zazwyczaj macie racje.. jednak..

Studenci z University of California, zmienili spojrzenie na problem..

208a64b2333daddc91b91b522bd19d6a

Jeżeli chodzi o drukowanie silników w 3D, nikt nie powiedział, że cała zabawa ma należeć do dużych chłopców takich jak NASA, SpaceX, ESA czy CASTC. W instytucjach tego typu nie brakuje pieniędzy na rozwijanie nowych technologii, a jak wygląda sprawa z punktu widzenia studenta pasjonata?

Otóż studenci University of California w San Diego (UCSD) zdecydowanie się z tym nie zgadzają. W drugiej części 2013 roku, koło naukowe Exploration and Development of Space (SEDS) na USCD, pojawiło się w nagłówkach większości branżowych portali i magazynów, ujawniając szczegóły testów wydrukowanej w metalu rakiety.

Z pomocą profesorów oraz doradców z NASA, studenci zaprojektowali silnik rakietowy typu Tri-D zaledwie w 8 miesięcy przy koszcie $6,800.

Po otrzymaniu pozytywnych wyników studenci stwierdzili, że pójdą o krok dalej. Nie tylko podjeli się produkcji większego i lepszego silnika Vulcan-1, ale również będąc częścią SEDS mogą wysłać jako pierwsza organizacja studencka wydrukowaną w 3D rakietę w kosmos.

Studenci tak mówią o swoim projekcie:

“Vulcan-1 jest pierwszym silnikiem wykonanym w 3D, koszt produkcji drastycznie spadł, a jakość wykonania porównywalna jest z dokładnością wykonania silników tradycyjnymi procesami. Wyprawa w kosmos jest droga. Liczymy, że Vulcan-1 stworzy podstawy do zmniejszenie tej bariery. Poprzez zredukowanie kosztu dostania się do przestrzeni kosmicznej, znacznie upowszechni podróże w kosmos, jego odkrywanie oraz rozwijanie tej gałęzi przemysłu. Największe koszta pochodzą z logistyki procesów materiałowych oraz produkcji. Dzięki zastosowaniu nowej technologii, czas potrzebny od projektu poprzez concept do produktu finalnego jest znacznie krótszy oraz pozwoli firmom na ‘przydomowe’ produkowanie.

Fakt iż wciąż jesteśmy studentami i produkujemy napędzany ciekłym paliwem silnik rakietowy o ciągu 340kg, nie sprawia że czujemy się wyjątkowi, to sposób w jaki go budujemy. Sam fakt, że studenci są w stanie zaprojektować, wydrukować oraz przetestować wydrukowany w 3D silnik rakietowy na profesjonalnym poziomie jest rewolucyjny”da78f05396a3cb8a9bda9eef30a9f7fb

Wydrukowany silnik rakietowy o średnicy 20 cm wyprodukowano używając bezpośredniego spiekania laserem metalu Inconel 718 (austenityczna domieszka chromu i niklu) dzięki życzliwości GPI Prototype Inc i NASA. Testy przeprowadzono na pustyni Mojave w Kaliforni.

Kolejnym krokiem jest poproszenie o pomoc społeczeństwa. Na zbudowanie samej rakiety Vulcan-1 potrzebują $15,000. Rozpoczeli w tym celu kampanię na Kickstarterze. Wciąż pozostało im 17 dni, a już uzbierali o $2,000 więcej.

Odpalenie rakiety Vulcan-1 planowane jest na czerwiec 2015, Green River, Utah. Studenci planują osiągnąć pułap 3 kilometrów. Jeżeli uda im się osiągnąć cel jednocześnie ustanowią rekord najwyższego lotu wyniesionego przez silnik wydrukowany w technologii 3D.1808529_orig

Źródło: SEDS